8. Співпадіння вісі підшипника  кронштейна, який підтримує кінець  оправки для виробу, з віссю обертання верстата

      - при нижньому розташуванні кронштейну                                                                          15

      - при верхньому розташуванні кронштейна                                                                         20

   9. Точність ланцюга обкату:

         - похибка на один оберт черв’яка в сек.                                                                             16

         - накопичувальна похибка в сек.                                                                                         65

   10. Рівномірність переміщення супорта:

       - накопичувальна похибка на довжині  переміщення: до 25 мм – 15 мкм;  до 100 мм – 20 мкм; до 300 мм – 30 мкм; до 1000 мм – 50 мкм.

    11. Гранична різниця сусідніх  окружних кроків колеса, яке надрізається на верстаті по методу обкату    t , сек.                                                                                                                       25

                З перелічених параметрів точності  верстата тільки деякі впливають  на точність заданого вузла.

Паралельність траєкторії переміщення салазок  тангенціального супорта осі  обертання  інструментального шпинделя:

а) в  вертикальній площині;

б) в  горизонтальній площині

 

 
 

Вимірювання – по ГОСТ 22267, розділ 6, метод 3б, (крес. 13).

Контрольну  оправку закріплюють в отворі інструментального шпинделя.

Салазки тангенціального супорта переміщуються на всю довжину ходу, але не більше величини l для відповідного типорозміру верстата.

Примітка:

1. Положення інструментального шпинделя при вимірюванні повинно бути вказано в технічній документації на конкретні методи верстатів.
2. Тангенціальним супортом являється супорт зубофрезерного верстату, який має кінематичний ланцюг тангенціальної робочої подачі.

 
 
 
 
 
 

   4 Розробка схем базування при вимірюванні зношених поверхонь деталей верстатів: перед ремонтом; після виконання технологічного процесу ремонту; при контролі після ремонту;

розробка  маршруту обробки

 

   4.1 Розробка схеми вимірів зношених  поверхонь та контролю після механічної обробки

 

     Деталь встановлюється в спеціальний  пристрій базовими поверхнями. Базовими  поверхнями для салазок є незношені відповідальні поверхні. Перевага надається встановленню деталі на верстат, яким виконується механічна обробка, що дозволяє забезпечити необхідні переміщення вимірювальним інструментом; виконати механічну обробку і виміри точності ремонтованих поверхонь не знімаючи деталь з верстата.

     По мірі росту вимог до якості  ремонту верстатів особливе значення мають засоби вимірювання відхилень від заданої точності. При цьому головним показником вірності вибору методів і засобів контролю є відношення похибки вимірювання до допуску на вимірювальний розмір. Для встановлення раціональних засобів контролю необхідно знати параметри які контролюються і допустимі відхилення від заданих величин, похибка вимірювального засобу, при якому результати перевірки неточні настільки незначні, що розміри які контролюються можна прийняти за дійсні для даних виробничих умов ремонту.

     Велике значення для підвищення  якості ремонту надається контролю величин відхилень від геометричної форми деталей і складальних одиниць обладнання, так як точності показників по прямолінійності, площинності, перпендикулярності, паралельності поверхонь, співвісності отворів залежить точність руху робочих органів, верстата, які несуть заготовку і інструмент, і точність форми, сталість розмірів і шорсткість поверхні обробленого зразка. 

Рисунок 1 – Схема вимірювання за допомогою  містка і рівня

 

   За  допомогою контрольного містка можна  виміряти відхилення від паралельності, прямолінійності і площинності контролюємих напрямних деталі 1. Рівень 5 встановлюється на місток 4, встановленого на опори 3 і 6 на нижніх кінцях яких встановлені ролики. Ролик 2 обертаючийся, а ролики 7 постійні. Ролики встановлюються на вимірювальну поверхню і місток переміщується вздовж напрямних на роликах. Через визначені інтервали знімаються показання рівня.

   Але більш раціональним методом вимірювання  вказаних відхилень є метод вимірювання  відхилень напрямних за допомогою  індикаторів 2 і 6, які встановлюються на різцетримачі верстата 4 на якому буде проводитись обробка деталі, рисунок 2.

 

Рисунок 2 – Схема вимірювання за допомогою  індикаторів

 

     Контрольно-вимірювальні пристрої  являють собою пристрої, які розкривають  можливості використання вимірювальних  інструментів, разом з останніми  дозволяють здійснювати виміри величин відхилень поверхонь деталей.

     Точність відремонтованого верстата  залежить в основному від якості  відновлення геометричної точності базових деталей і їх взаємного розташування. Перевірка точності забезпечується рядом контрольно – перевірочних пристроїв, які дозволяють ремонтникам вести роботи таким чином, щоб при складанні верстата досягалася точність, що відповідає технічним вимогам без доводочних робіт.

     Універсально – складальні і  контрольно-вимірювальні пристрої  складають з окремих елементів, які входять до комплекту УСКВП. Із комплекту деталей УСКВП складають пристосування з габаритними розмірами, які залежать від розмірів, форми і відстані між базовими поверхнями стола.

 

       4.2 Розробка схеми базування

 

     Для закріплення салазок зубофрезерного верстата на якому відновлюємо напрямні салазок використовуємо спеціальний пристрій. Схема базування салазок у пристрої зображена на рис.3.

 

 

Рисунок 3 – Схема базування при механічній обробці

 

     На схемі базування зображені салазки, які встановлені на установчу базу (поверхню 1) з упором і закріпленням по поверхні 2. Сила закріплення прикладена до поверхні в протилежній поверхні 2.

     Для механічної обробки напрямних  салазок використовуємо поздовжньо-стругальний верстат мод. 7112.

 

     4.3 Розробка маршруту обробки

 

     При розробці маршруту обробки  необхідно врахувати наявність обов’язкових операцій, а також деяких характерних для процесу ремонту:

   1. Очистити поверхню салазок від бруду і мастила;

   2. Стругання напрямних салазок  під планки;

   3. Наклеювання планок;

   4. Стругання планок в розмір;

   5. Контрольна

     Після проведення ремонту проводять  випробування вузла і верстата  в цілому і при відповідності всіх технічних вимог проводиться здача верстата.

     Випробування відремонтованих верстатів  на холостому ходу і під  навантаженням може проводитись  на місці їх встановлення або  на спеціальному стенді. Випробування  проводиться після того, як перевірена  вірності горизонтальної установки  верстата, яка визначається по рівню з ціною поділки 0,02...0,04 мм на 1000 мм довжини.

     Приймання відремонтованого верстата  з капітального ремонту проводиться  за нормами точності, встановлених стандартами для приймання щойно виготовлених верстатів.

 
 
 
 

   5 Визначення величини зносу відповідальних поверхонь

 

     Зношення робочої поверхні напрямних  салазок зубофрезерного верстата  моделі 5Д32 відбувається завдяки довготривалому використанню верстата, або через невірну експлуатацію. Характер зношення робочої поверхні напрямних, їх інтенсивність і величина наведені на кресленні (див. додаток).

     Виміри величини (мм) зносу ремонтованих  поверхонь виконується за допомогою  багато обертового індикатора 1МІГ ГОСТ 9696-61 з ціною поділки 0,01 мм, встановленого з допомогою універсально-вимірювальних пристроїв.

     Виміри виконуємо на всій довжині  напрямних, відхилення від паралельності  повинно бути не більше 0,030 мм.

        Визначаємо ремонтні розміри  для кожної напрямної окремо.

         Ремонтні розміри для лівої  напрямної: 

    Номінальний розмір 255 мм.

    Визначаємо  розміри після зношення у відповідних  перерізах:

                                                         

                                                 (5.1)

 де  величина зносу у відповідному перерізі,

    Тоді:                  

    

 мм;

      

мм;

     

мм;

     

мм;

    

 мм;

     

мм;

     

мм;

    Граничний знос (максимальна величина зношування):

                                                 

мм.                              (5.2)     

    Припуск на обробку в черговий ремонтний  розмір мм.

    Міжремонтний  інтервал:

мм.

    Мінімальний припустимий розмір мм.

 

    Загальне  поле ремонтних розмірів:

                                                       

,                                                    (5.3)

мм.

    Визначаємо  кількість ремонтних розмірів:

                                                     

                                                   (5.4)

    Величини  ремонтних розмірів лівої напрямної:

                                                         

                                                                     (5.5)

    Тоді:

                                             мм

                                             мм

                                             мм