Выбор и корректировка исходных нормативов периодичности ТО и пробега до КР

На поточной линии трудно совместить выполнение работ разной трудоемкости.

Преимущества: позволяет  обеспечить высокий уровень механизации  работ; сокращают нерациональные перемещения  автомобилей и персонала; улучшаются условия труда; повышается производительность труда; снижается себестоимость  ТО.

Недостатки: дает экономический  эффект на предприятиях с большим  количеством одномарочных и однотипных автомобилей; невозможность изменения объема работ на одном из постов.

Выбор метода обслуживания.

На выбор влияют следующие  факторы:

• сменная программа по ТО данного вида;
• количество и тип подвижного состава;
• характеристика и содержание работ по данному виду ТО;
• число рабочих постов для данного вида ТО;
• период времени, отводимый на обслуживание данного вида ТО;
• трудоемкость обслуживания;
• продолжительность работы автомобиля на линии.

Необходимыми условиями  для проведения ТО на потоке является следующее:

1. Сменная производственная  программа по технически совместимому  подвижному составу :

• не менее 12 автомобилей для ТО-1;
• не менее 6 автомобилей для ТО-2.

2. Количество постов в  зоне обслуживания:

• 3 и более постов для ТО-1 одиночных автомобилей;
• 2 и более постов для ТО-1 автопоездов;
• 4 и более постов для ТО-2 одиночных автомобилей;
• 3 и более постов для ТО-2 автопоездов.

3. Расчетное число линий  обслуживания данного вида должно  быть целым числом с допустимым  отклонением от него.

4. Одномарочный состав обслуживаемых автомобилей.

5. Соблюдение графика  постановки автомобилей на ТО.

6. Максимальная механизация  работ.

7. Своевременное обеспечение  запчастями.

8. Выполнение ТР перед постановкой автомобилей на ТО.

При соблюдении всех этих условий  для зон ТО экономически целесообразно  является поточное производство с применением  конвейеров или других механизмов для  принудительного перемещения автомобилей.

Выбор метода организации  ТР.

Работы по ТР выполняются на специально выделенных постах оснащенных техническим оборудованием по потребности, которая выявляется в процессе работы автомобиля на линии при контроле автомобилей на АТП или при диагностировании.

Весь объем работ по ТР делятся на постовые работы, выполняются на постах в зоне ТР и цеховые, выполняются на специально выделенных участках.

Известны два метода ремонта: агрегатный и индивидуальный.

1. Агрегатный метод.

Сущность заключается  в том, что замену неисправного узла производят на исправных или за ранее отремонтированных из оборотного фонда.

Преимущества: позволяет  сократить время простоя автомобиля в ремонте; снижается себестоимость  ремонтных работ.

Недостатки: необходимо иметь  постоянный неснижаемый оборотный  фонд агрегатов.

Разновидностью агрегатного  метода является агрегатно-участковый метод, сущность которого состоит в  том что все работы по ТР распределяется между производственными участками, полностью ответственными за качество и результат работы. Каждый из этих участков выполняют все работы по ТР одного или нескольких агрегатов по всем автомобилям предприятия. Работы распределяются между производственными участками с учетом величины производственной программы, зависящий от количества автомобилей на предприятии и интенсивности их работы.

2. Индивидуальный метод.

Сущность это метода заключается  в том, что неисправные агрегаты, снятые с автомобиля, после ремонта  устанавливаются на тот же автомобиль.

При данном методе простой  автомобиля в ТР увеличивается.

Применяют при отсутствии оборотного фонда либо при отсутствии нужного исправного агрегата в оборотном  фонде.

Весь объем ТО подразделяется на постовые работы и участковые в  независимости от метода ремонта. При  организации ТР на постах возможно применение двух методов: метод универсальных постов и метод специализированных постов.

Организация ЕО:

Для зоны УМР при числе  однотипных автомобилей на АТП более 50 рекомендуется выполнять мойку  механизированным способом.

В помещении для мойки  автомобилей допускается выполнять  уборку, а также дозаправку эксплуатационными  материалами. Следовательно, наиболее целесообразным методом организации  УМР для АТП со среднесуточным числом более 50 автомобилей и наличие  не менее 3-х последовательно расположенных  постов является поточный метод организации.

Выбор метода организации  производства ТО и ТР в АТП:

Среди прочих методов организации  производства ТО и ремонта в настоящее  время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании ремонтных подразделении по технологическому принципу (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные  принципы этого метода заключаются  в следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляются организованно отделом (центром) управления производством.
2. Организация ТО и ремонта а АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.
3. Подразделения (бригады, участники и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

• комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);
• комплекс текущего ремонта (ТР);
• комплекс ремонтных участков (РУ).

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства (ПП).

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

3.2 Описание технологического  процесса

Технологический процесс - это  совокупность операций последовательно  выполняемых над автомобилем  или агрегатом.

Технологический процесс  состоит из: производственной базы (здания, сооружения, оборудования) и  исполнительной (осуществление технического процесса и управление им).Технической  основой служит схема технологического процесса ТО и ТР на АТП. Она показывает возможные пути прохождения авто.

Рисунок 1. Схема технологического процесса.

Функции основных подразделений.

1. КТП служит для выявления  неисправностей автомобиля и  определенных отклонений параметров  технического состояния влияющих  на безопасность движения.

2. Зона ЕО (УМР) служит  для уборки, мойки и сушки автомобиля.

3. Зона ожидания служит  для ожидания автомобилей своей  очереди постановки на ТО и  ТР.

4. Зона Д-1 служит для  проведения общей диагностики.  Выполняются работы по контролю  технического состояния механизмов  влияющих на безопасность движения.

5. Зона Д-2 служит для  проведения углубленной диагностики.  Выявляют неисправности всех  механизмов и систем.

6. Зоны ТО-1 и ТО-2 служат  для выполнения регламентных  работ в соответствии с перечнем  работ.

7. Зона ТР служит для устранения неисправностей обнаруженных при эксплуатации или при проведении ТО.

8. Зона стоянки служит  для хранения автомобилей в  межсменный период.

Согласно схеме автомобили пришедшие с линии проходят через КТП. Водители сообщают дежурным механикам принимающие автомобили о замеченной неисправности. Механики определяют техническое состояние автомобилей и при необходимости оформляют заявку на ТР. На автомобили требующие по графику ТО-1 или ТО-2 выписывается листок учета с указанием требуемого вида ТО.

Дальше автомобили поступают  в зону ЕО. Так как прибытие с  линии осуществляется в течение  относительно короткого времени, то большая часть автомобилей после  КТП направляется в зоны хранения, от туда в порядке очереди в зону ЕО.

После ЕО автомобили направляются в зону ожидания. В зону ожидания автомобили направляются в виду того, что пропускная способность производственных зон предприятия, как правило, не позволяют принять все автомобили приходящие на обслуживание.

Из зоны ожидания автомобили попадают в производственные зоны предприятия  через зоны диагностики.

Из производственных зон  автомобили направляются в зону хранения, а затем через КТП для работы на линии.

В зону ТР автомобили могут поступать также из зоны ТО в случае обнаружения неисправностей требующих ТР.

Схема технологического процесса определяет ряд технологических  маршрутов, которые устанавливаются  для автомобилей в зависимости  от технического состояния, плана технического обслуживания и режима работы.

3.3 Расчет количества постов и поточных линий.

3.3.1 Расчет количества линий ТО-1 и ТО-2

Количество линий зоны ТО-2 рассчитывается по формуле:

                                                                                      (3.1)

где: - такт линии;

- ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт линии рассчитывается по формуле:

                                   = , мин,                      (3.2)

где: - средняя численность рабочих на посту линии ,

- число постов в поточной линии,= 3;

a – интервал между автомобилями на линии, а = 2 м;

 – скорость конвейера, =10.

         = мин;

 Ритм производства рассчитывается по формуле:

                                                 =, мин,                                     (3.3)

где: - продолжительность работы зоны ТО за одну смену, ч ( принимается: 8 часов – при5-дневной рабочей неделе и 7 часовой – при6-дневной рабочей неделе );

 – сменная программа ТО-1 или ТО-2, обслуж.

мин,                                         

линия

Расчет количества поточных линий

                                              ,                                         (3.4)

где: - такт поста, время обслуживания автомобиля на посту;

- ритм производства, время одного обслуживания

                                           = , мин,                 (3.5)

, мин,

Ритм производства рассчитывается по формуле:

                                           , мин,                                       (3.6)                               

где: продолжительность работы зоны ТО за одну смену 7 часов.

, мин,

 линия.

3.3.2 Расчет количества  линий зоны EO

Количество линий зоны ЕО рассчитывается:

 

                                                                                  (3.7)

где: - такт линии, т.е. время между очередным перемещением автомобиля с поста на пост, мин,

R_ЕО- ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин,

Такт линии рассчитывается по формуле:                            

                                                     ₌, мин,            (3.8)

где: - производительность моечной установки, авт/ч,

₌

Ритм производства рассчитывается по формуле:

                                                      ,мин,      (3.9)

где:  производительность работы зоны ЕО 

 мин.

 линия.

3.3.3 Расчет количества  постов зоны ТР общей и поэлементной диагностики

Расчет количества постов согласно ОНТП-01-91производится по формуле: