Отчет по практике ОАО "Могилевхимволокно"

Основными работами, выполняемыми сборочно-сварочным цехом  являются, изготовление, монтаж и ремонт сосудов работающих под давлением, паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды, грузоподъемных механизмов и тары, технологического и нестандартного оборудования, выпуск ТНЦ выполнение ремонтных и монтажных работ, как цехов объединения, так и на иных предприятиях

Сборочно-сварочный  цех возглавляется начальником  цеха, который подчиняется непосредственно  директору завода и отвечает за качественное и своевременное выполнение задач  возложенных на цех.

На должность  начальника цеха назначается лицо, имеющее высшее техническое образование и стаж работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее 5 лет.

Начальник цеха назначается и освобождается  от занимаемой должности приказом по заводу.

Проверка знаний норм, правил и инструкций по технике безопасности проводится 1 раз в три года.

Периодичность аттестации нач. цеха 1 раз в три  года в аттестационной комиссии предприятия.

В своей работе нач. цеха руководствуется:

-законодательством о труде в РБ

-действующим законодательством РБ;

-приказами по заводу и предприятию;

           -стандартами, техническими условиями, руководящими техническими материалами;

-годовыми планами по выпуску продукции для подразделений предприятия и ТНП

-стандартами системы безопасности труда (ССБТ) -стандартами системы качества ИЗО - 9001;

-положениями о системе управления охраной труда па предприятии -положение о системе профилактической работы по предупреждению

пожаров и других чрезвычайных ситуаций природного и  техногенного характера ни МРУПП "Химволокно";

-перспективы технического развития цеха, предприятия; -технические требования, предъявляемые к продукции, технологию ее производства;

-оборудование цеха и правила его технической эксплуатации; -порядок и методы технико-экономического и производственного планирования;

-методы хозяйственного расчета, действующее положение по оплате труда и формы материального стимулирования;

 

-передовой отечественный и зарубежный опыт в области производства аналогичной продукции;

-основы экономики, организации труда, производства и управления;

-правила и нормы охраны труда и техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.

-принципы безопасности, принятые на предприятии;

-настоящее положение.

 

10.1 Задачи сборочно-сварочного цеха:

Сварка - процесс получения неразъемных соединений металлических деталей, за счет межатомных сил сцепления. Это сложный металлургический процесс. Сварное соединение получается при нагреве в зоне кристаллизации с образованием шва за счет свариваемого металла или присадочного.

Чтобы получить сварное соединение необходимо;

Очистить сварочные  поверхности.

Разогреть их, т.е. активизировать атомы;

Сблизить свариваемые  поверхности на расстояние близкое  к межатомным.

Все виды сварки делятся на три класса в зависимости  от формы энергии:

Термический;

Термомеханический;

Механический.

Термический - это дуговая, плазменная, электрошлаковая, электроннолучевая, лазерная и др. Осуществляется плавлением с использованием тепловой энергии.

Термомеханическая - используется тепловая энергия и  давление (это контактная, диффузионная и др.).

Механический  класс - основан на взаимодействии механической энергии плюс давление (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.).

Свариваемость - свойство металла образовывать соединение, отвечающее требованием конструкции и эксплуатации изделия. Свариваемость оценивается степенью соответствия свойств сварного соединения и свойств основного металла и их склонность к образованию трещин, пор, шлаковых включений и др.

Материал разделяют  на хорошо, удовлетворительно и плохо  сваривающийся. Свариваемость материалов определяется типом и свойствами структуры в сварном соединении при сварке.

К термическому виду сварки относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии. Это дуговая, плазменная, электродуговая и др. Источник тока - электрическая дуга. Она горит между электродом и деталью. Это непрерывный поток электродов и ионов.

Способы дуговой  сварки.

Сварка неплавящимся электродом (графит или вольфрам) Соединение выполняется расплавлением только основного металла, либо с применением присадочного металла. Сварка плавящимся электродом. Одновременно плавится основной металл и электрод. Косвенной дугой.

Дуга горит  между двумя неплавящимися электродами. Трехфазной дугой.

Дуга горит  между электродами и между  электродом и основным металлом.

Процесс зажигания  дуги состоит из трех этапов: Короткое замыкание электрода на заготовку, отвод электрода на расстояние 3-6 мм. Устойчивая дуга.

Короткое замыкание  нужно для разогрева торца  электрода и заготовки. Затем  начинает идти поток электронов к аноду.

Электрические свойства дуги - зависимость между напряжением и током.

I - характеристика падающая.

II - жесткая.

III - возрастающая. Лучше всего жесткая.

Источник тока должен иметь внешнюю характеристику одну из четырех:

Падающая.

Полу падающая.

Жесткая.

Возрастающая.

Внешняя характеристика - это зависимость напряжения на выходе от тока в цепи.

Для питания  дуги II применяют источник тока с  внешней характеристикой 1 или 2. Это  ручная дуговая сварка, автоматическая сварка под слоем флюса.

I - падающая внешняя характеристика источника тока.

II - жесткая характеристика дуги.

А - точка - режим холостого хода (60-80В). С - точка - режим устойчивого горения. Э - точка - режим короткого замыкания.

Для питания  дуги применяют источник переменного тока (сварочные трансформаторы) и источники постоянного тока (сварочные выпрямители, генераторы).

Более распространен переменный ток. Сварочные трансформаторы проще  в эксплуатации.

Свариваемость - возможность образования при сварке плотных геометрических швов с требуемыми прочностными и физико-химическими свойствами. Не все металлы и сплавы хорошо свариваются. Хорошо -которые обладают высокой теплопроводностью, низким коэффициентом линейного расширения. Лучше свариваются металлы, которые образуют твердые растворы. Хуже с ограниченной растворимостью в твердом состоянии. Нельзя сваривать металлы (плавлением), которые не растворяются в твердом состоянии или образуют хрупкие соединения.

Сварка стали. На сварку влияет ее химический состав, физические свойства и термическая обработка перед сваркой. Углерод сильно влияет на качество сварного шва. Более 0,3 У.С. - сталь становиться хрупкой. Низкоуглеродистые и низколегированные стали хорошо свариваются.

Высоколегированные (коррозионоустойчивые) стали при сварке могут потерять в зоне шва коррозионную стойкость. Рекомендуют вести сварку на малых энергиях с применением теплоотводящих элементов. Термическая обработка после сварки - закалка в воде.

Чугун. Плохо сваривается. Его сваривают при исправлении  дефектов в отливках и ремонте деталей. Дуговая сварка чугуна с использованием чугунных электродов не обеспечивает хорошее качество. Применяют способ горячей сварки чугуна. Предварительно нагревают до 400-700°С. Дефектные места вырубают и

заформовывают специальной замазкой (графит, кварцевый песок, жидкое стекло). Электрод чугунный d 8-25 мм. Метод дорогой. Сварные детали охлаждают вместе с печью. При холодной сварке чугуна используют стальные, медно-железные, медно-никелевые электроды и электроды из аустенитного чугуна.

Сварка меди. При дуговой сварке рекомендуют  сварку в среде защитных газов. Применяют  сварочную проволоку содержащую сильные раскислители. Медь очень  теплопроводна, поэтому сварку нагревают  до 300°С. Сварка идет под слоем флюса.

Латунь - сваривают ацетиленокислородным пламенем и электрической дугой. Под слоем флюса.

Алюминий - перед сваркой кромки очищают. Пригодны все способы сварки. Присадочный материал того же химического состава, что и свариваемый металл. Литые детали подогревают до 250°С, затем сваривает.

 

11 ОБРАБОТКА НА СТАНКАХ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ

 

11.1 Характеристика метода точения

Технологический метод формообразования поверхностей заготовок точением характеризуется наличием двух движений: вращательным движением заготовки (скорость резания) и поступательным движением режущего инструмента-резца (движение подачи).

На вертикальных полуавтоматах и автоматах и токано-карусельных станках заготовки имеют вертикальную ось вращения, на всех прочих — горизонтальную. Движение подачи осуществляется параллельно, перпендикулярно или под углом к оси вращения заготовки.

На станках токарной группы обрабатывают в основном наружные и внутренние поверхности, имеющие форму тел вращения, а также плоские (торцовые) поверхности. На специальных и специализированных станках можно обрабатывать и более сложные поверхности, например поверхности, описываемые уравнением спирали Архимеда, циклоиды и т. д., а также плоские многогранники (четырех-, шестигранные плоские поверхности и т. д.).

Под термином точение (обтачивание), как правило, понимают обработку наружных поверхностей. Разновидностями точения являются: растачивание — обработка внутренних поверхностей; подрезание — обработка плоских (торцовых) поверхностей и разрезание — разделение заготовки на части или отрезание готовой детали от ее заготовки — пруткового проката.

 

11.2 Токарные резцы

 Многообразие видов поверхностей, обрабатываемых на станках токарной группы, привело к созданию большого числа токарных резцов, которые классифицируют по разным признакам.

По технологическому назначению различают резцы (рис.1, а): проходные 1— 3 для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей; подрезные 4 для обтачивании плоских торцовых поверхностей; расточные 5 для растачивания сквозных и 6 для глухих отверстий; отрезные 7 для разрезания заготовок; резьбовые 8 для нарезания наружных и внутренних резьб; фасонные круглые 10 и призматические 11 для обтачивания фасонных поверхностей; прорезные для обтачивания кольцевых канавок; галтельные для обтачивания переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу и др.

По характеру обработки различают резцы черновые, получистовые и чистовые лопаточные 9. По форме рабочей части резцы (рис. 1, а)

делят на прямые 1, отогпутые 2, оттянутые 7 и изогнутые, которые используют обычно для разрезания на части заготовок больших диаметров. По направлению подачи резцы подразделяют на правые и левые (рис. 1, б). Правые работают с подачей справа налево, левые — слева направо. По способу изготовления различают резцы: целые, с приваренной встык рабочей частью, с приваренной или припаянной пластинкой инструментального материала, со сменными пластинками режущего материала. По роду материала резцы бывают из быстро-

 

Рис. 1. Токарные резцы

 

режущей стали, с пластинками из твердого сплава, с пластинками из минералокерамики, с кристаллами алмазов.

Для высокопроизводительного точения с большими подачами используют резцы с дополнительным режущим лезвием (рис. 1, в). Длина В дополнительного режущего лезвия составляет 1,1 $_пр. Резец устанавливают на станке так, чтобы дополнительное режущее лезвие было параллельно линии центров станка. В этом случае обработанная поверхность будет иметь малую шероховатость.

В промышленности широко применяют резцы с многогранными неперетачиваемыми твердосплавными пластинками (рис. 1, г). Когда одно из режущих лезвий пластинки выходит из строя вследствие затупления, открепляют механический прижим пластинки и устанавливают в рабочее положение следующее се лезвие. Форма пластинок показана на рис. 1, д.

 

11.3 Приспособления для обработки заготовок на токарных станках

Характер установки и закрепления заготовки, обрабатываемой на токарном станке, зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки (отношение длины заготовки к ее диаметру), требуемой точности обработки и других факторов.

При обработке на токарно-винторезных стайках широко применяют закрепление заготовок в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне

 

Рис.2   Приспособления   для   закрепления   заготовок   на токарных станках

 

щемся патроне (рис. 2, а). Патрон состоит из корпуса 7 с тремя радиальными пазами, по которым перемещаются кулачки 2. Кулачки приводятся в движение от конической зубчатой передачи, смонтированной в корпусе патрона. Одно из конических колес на торце имеет торцовую резьбу (спираль Архимеда). Основания кулачков также имеют торцовую резьбу, выступы которой входят во впадины резьбы колеса. Вращение конического зубчатого колеса преобразуется в поступательное равномерное движение кулачков, которые перемещаются к центру или от центра патрона, что обеспечивает установку заготовки по оси патрона и ее одновременное закрепление тремя кулачками.

Для установки на центрах заготовку необходимо зацентрировать, т. е. сделать центровые отверстия с торцов вала. Центровые отверстия выполняют специальными центровочными сверлами; их форма и размеры установлены ГОСТ 14034—74. Заготовку с центровыми отверстиями устанавливают на передний и задний центры.

Центры бывают опорные (рис. 2, б), срезанные (рис. 2,в), шариковые (рис. 2, г), обратные (рис2, д) и вращающиеся (рис. 2, е). Опорные центры делают с твердосплавными наконечниками, повышающими их долговечность. Срезанные центры применяют при подрезании торцов заготовки; шариковые центры — при обтачивании конических поверхностей заготовок способом сдвига задней бабки в поперечном направлении; обратные центры — при обработке заготовок небольших диаметров. В этом случае заготовку по краям обтачивают на конус, а центровые отверстия выполняют в обратном центре. Вращающиеся центры применяют при срезании слоя металла большого сечения или при обработке на больших скоростях резания.