Технологический процесс производства макаронных изделий

 

Линия (рис. 5) состоит из шнекового макаронного пресса 1, установки для предварительной подсушки 2, предварительной 5 и окончательной б сушилок, стабилизатора-накопителя 11, а также вспомогательных и транспортирующих устройств: ковшовых элеваторов 3, б и 9, раскладчиков изделий 4 и 7 и ленточных транспортеров 10 и 12.

Рисунок 5. Автоматизированная поточная линия фирмы «Брайбанти» для производства коротких изделий

 

Основные агрегаты макаронного производства – прессующее устройство и матрицы

 

Шнековые прессы классифицируют по числу корыт тестосмесителя (одно-, двух-, трех- и четырехкорытные), по числу  прессующих устройств или прессующих шнеков (одно-, двух- и четырехшнековые), по наличию и месту вакуумирования теста (в тестосмесителе или в  шнековой камере), по форме матрицы  и по конструкции тубуса.

В настоящее время на наших  макаронных предприятиях эксплуатируются  отечественные макаронные прессы ЛПЛ-1М, ЛПЛ-2М и ЛМБ. Последние установлены  в автоматизированных поточных линиях ЛМБ, а также автоматизи­рованные  поточные линии итальянской фирмы  «Брайбанти», а французской фирмы  «Бассано»—пресс ВВК 140/4.

Для того чтобы понять принцип  работы пресса и назначение отдельных  его узлов рассмотрим технологическую  схему одно-корытного одношнекового  макаронного пресса с круглой  матрицей, представленного на рис. 6.

Технологическими узлами пресса являются дозаторы муки 1 и воды 2, тестосмеситель, состоящий из корыта 3 и вала 4 с лопатками, прессующее устройство, включающее шнековый цилиндр  с водяной рубашкой 6 и шнек 7, прессовая  головка, сменная матрица 10, режущий  механизм 11 и обдувочное устройство 12. Вращение валов тестосмесителя и  шнека обычно осуществляется от единого  привода 5.

Рисунок 6. Технологическая  схема шнекового макаронного  пресса.

 

МАТРИЦЫ. Замес теста, уплотнение полученной крошковатой массы и  формование сырых изделий осуществляются в настоящее время в едином агрегате—в шнековом макаронном прессе непрерывного действия, основным рабочим  органом которого является матрица. Форма отверстий матрицы определяет вид выпрессовываемых изделий. Меняя  матрицы, можно на одном и том  же прессе получать практически любой  вид макаронных изделий. Таким образом, прессы и матрицы являются основным оборудованием для замеса и прессования  макаронного теста.

Кроме этого оборудования в тестоформовочных отделениях макаронных фабрик используются различные машины и механизмы для резки сырых  изделий (на них мы остановимся в  следующей главе), а также ряд  вспомогательных машин, которые  мы рассмотрим в этой главе.

Матрица наряду с прессующим устройством является основным рабочим  органом макаронного пресса. Она  обусловли­вает производительность пресса, вид изделий (форму и размеры  поперечного сечения), в значительной мере влияет на качество продукта (степень  шероховатости поверхности, прочность  склеивания макаронных трубок и т. д.). Матрицы изготавливают из металлов, не поддающихся коррозии, обладающих достаточной прочностью и износостойкостью, с малой адгезионной способностью. Такими металлами являются бронза, латунь, нержавеющая сталь.

Матрицы бывают двух типов  — круглые (дисковые) и прямоугольные. При помощи круглых матриц формуют  все виды длинных и короткорезаных изделий, а также тестовые ленты  для изготовления из них штампованных изделий. Прямоугольные матрицы  используют для формования длинных  макаронных изделий (макароны, вермишель, лапша разных видов), вырабатываемых на автоматизированных поточных линиях.

Круглые матрицы. Матрицы  в зависимости от толщины используют без опорных устройств или  с опорными устройствами—колосниками. В матрицах с подкладными колосниками  оставляют полосы, которые находятся  над ребрами колосников, а в  матрицах с накладными (подвесными) колосниками центральную часть  занимает болт, с помощью которого крепится ребро колосника. В связи с этим на колосниковых матрицах меньше отверстий, чем на бесколосниковых.

Диаметр матрицы зависит  от производительности пресса. В прессах  ЛПЛ производительностью около 400 кг/ч используются матрицы диаметром 298 мм. В прессах ЛПШ устанавливают  матрицы диаметром 350 мм.

Толщина матрицы должна отвечать условиям прочности. В шнековых макаронных прессах на каждый сантиметр пло­щади поверхности матрицы тесто давит  с силой до 100 кг и более. Матрицы  диаметром 298 мм, имеющие толщину  менее 60 мм, используются с опорными колосниками.

Подкладной колосник и  состоит из обечайки 1 из полосовой  стали с приваренными к ней  стальными ребрами 2. Такие колосники  чаще всего бывают двух- и четырехреберными. Наружный диаметр обечайки равен  диаметру матрицы. Колосник устанавливают  на кольцевую опору матрицедержателя, на который укладывают матрицу.

Матрицы с подкладными  колосниками позволяют формовать  изделия, которые режутся в подвесном  состоянии—ма­кароны, перья, вермишель, лапшу.

 

 

Рисунок 7 - Круглые матрицы: а — бесколосниковая; б, в — колосниковые

 

Накладной (подвесной) колосник состоит из стального ребра 1, вставленного в прорезь болта 2. Болт вставляют  в отверстие матрицы 4 и прикрепляют  к ней снизу гайкой 5. В этом случае матрицу устанавливают на кольцевую опору матрицедержателя пресса (как и бесколосниковую).

 

Матрицы с накладными колосниками  позволяют формовать все виды как короткорезаных, так и длинных  изделий.

Прямоугольные матрицы. Бывают однополосными и двухполосными. Однополосные матрицы используются в прессах автоматизированных поточных линий фирмы «Бассано», в которых  выпрессовываемые изделия образуют одну прядь. Двухполосные матрицы применяются  в прессах автоматизированных поточных линий с подвесной сушкой для  получения двух прядей, развешиваемых  одновременно на два бастуна.

В каждой полосе формующие  отверстия размещены в несколько  рядов с таким расчетом, чтобы  на бастунах или на рольганговом столе  они располагались в один слой (рис. 8). Число рядов в матрице зависит от размера поперечного сечения изделий: в матрицах для макарон особых и лапши широкой в каждой полосе отверстия размещены в два ряда, для макарон соломка—в три, для вермишели тонкой— в семь рядов.

Прямоугольные матрицы для  автоматизированных поточных линий  выпускают длиной 995 и шириной 100 мм. Толщина матрицы может быть от 31 до 50 мм.

Профили формующих отверстий. Формующие отверстия матриц бывают трех видов: с вкладышами для формования трубчатых и некоторых видов  фигурных изделий; без вкладышей  для формования всех видов изделий, кроме трубчатых и штампованных; щелевидные для формования тестовой ленты, предназначенной для изготовления из нее штампованных изделий.

 

 

Рисунок 8 - Прямоугольные матрицы: а — однополосная; б — двухполосная

 

Отверстия с вкладышами являются наиболее сложными по конструкции и  состоят из двух основных элементов: формующего канала, просверленного в  теле матрицы, и закрепленного в  нем вкладыша.

 

4. Ассортимент макаронных изделий АО «Ак Кайнар»

 

Ныне ассортимент продукции (по ширине) состоит из 18 форматов макарон. Продукция изготовлена из экологически чистого сырья, не имеет искусственных  добавок, красителей и консервантов.

Итак, на фабрике «Ак Кайнар»  вырабатывают макаронные изделия следующих  видов:

1. Алфавит
2. Завиток
3. Вермишель мелкая
4. Вермишель крупная
5. Гребешок
6. Колечко
7. Рожок рифленый
8. Рожок мелкий
9. Лапша мелкая
10. Рожки
11. Перо
12. Перышко
13. Перья
14. Ракушка
15. Спираль
16. Улитка
17. Штопор
18. Рожок гладкий.

Прекрасные вкусовые и  питательные свойства макарон обеспечивают им высокий устойчивый спрос у  потребителя. Изделия имеют приятный желтый цвет, насыщены витаминами и  микроэлементами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Технохимический контроль

 

На каждом макаронном производстве осуществляется постоянный контроль за соблюдением установленной технологии макаронных изделий на всех стадиях  производства, за качеством продукции, а также контроль за расходованием  и качеством сырья, тары и материалов, поступающих на предприятие.

Основной контроль за соблюдением  технологии, качеством сырья и  готовой продукции осуществляет лаборатория предприятия.

К  показателям качества муки для макаронного производства относятся: вкус, цвет, запах, наличие амбарных вредителей; влажность; кислотность; зольность; крупнота помола; количество и качество сырой клейковины; белизна; содержание металлопримесей.

Такие показатели как цвет, вкус, запах муки, наличие амбарных вредителей контролируют органолептически; белизну определяют на белизномере.

Влажность муки определяют методом (ГОСТ 9404), который предусматривает  высушивание навесок муки в электрических  сушильных шкафах типа СЭШ. Для этого  в предварительно просушенные и  тарированные бюксы диаметром 48 мм и высотой 20 мм с точностью до 0,01 г помещают навески массой около 5 г. Сушильный шкаф должен быть нагрет до температуры 130⁰С. По достижении указанной температуры бюксы с навеской быстро перемещают в СЭШ и ставят их на снятые крышки. Высушивание в шкафу проводят в течение 40 мин, считая с момента отключения сигнальной лампы.

По истечении 40 мин бюксы  с навесками вынимают из шкафа  тигельными щипцами, закрывают крышками и переносят в эксикатор до полного охлаждения на 20-25 мин.

После охлаждения бюксы взвешивают и определяют влажность по формуле:

 

W=((A-B)/A)*100, где

 

W-искомая влажность, %;

А - масса навески до высушивания, г;

В - масса навески после  высушивания, г.

Среднее из двух определений  принимают за показатель влажности  испытуемого образца.

Кислотность муки определяют по болтушке (по ГОСТ 27493). Для этого  навеску муки массой 5 г высыпают в коническую колбу и приливают 50 мл дистиллированной воды. В полученную болтушку добавляют три капли 3%-го раствора фенолфталеина, взбалтывают  и титруют раствором NaOH. Титрование ведут до появления ясного розового окрашивания. Для выражения кислотности навески муки (5 г) следует число миллилитров 0,1н раствора NaOH, пошедшего на титрование, умножить на 2.

Зольность (содержание золы) муки определяют путем сжигания в  муфельной печи навесок муки без  ускорителей.

Количество клейковины в  муке определяют путем отмывания  ее из теста вручную. Количество клейковины выражают в процентах к навеске  муки в 25 г, для чего полученную массу  клейковины умножают на 4.

Качество сырой клейковины определяют путем измерения ее упругоэластичных свойств на приборе ИДК-1. Результаты измерений упругих свойств клейковины выражают в условных единицах прибора  и в зависимости от их значения клейковину относят к соответствующей  группе качества согласно требованиям  ГОСТа.

Контроль за качеством выпрессовываемых сырых изделий (полуфабриката) заключается, главным образом, в оценке их внешнего вида.

Сырые макаронные изделия  хорошего качества должны иметь гладкую  ровную поверхность без следов непромеса, надрывов, заусенцев, бугристости и  т.п.; однотонный матово-желтый, кремовый или беловато-желтый цвет без белесых  полос; хорошую упругость и некоторую  эластичность; сохранять приданную  им форму, не меняться, не слипаться  между собой; при легком сжатии трубчатых  изделий пальцами до соприкосновения  внутренних поверхностей трубки она  не должна слипаться или трескаться в месте сжатия.

К основным показателям качества готовых изделий относятся: внешний вид; состояние после варки; влажность; кислотность; содержание металлопримеси; содержание лома, крошки, деформированных изделий.

Для определения внешнего вида (цвет, состояние поверхности, форма) среднюю пробу макаронных изделий помещают на гладкую поверхность, осторожно перемешивают и рассматривают.

Основным методом определения  влажности является высушивание  навесок измельченных макаронных изделий  массой 5 г. Этот метод ничем не отличается от стандартного метода определения  влажности муки.

Кислотность готовых изделий  определяют методом титрования водной болтушки, который заключается во взбалтывании навески размолотых изделий  в течение определенного времени  в некотором объеме воды и последующем  титровании полученной болтушки.

Варочные свойства макаронных изделий характеризуются следующими показателями: длительностью варки  до готовности, количество поглощенной  воды, потерями сухих веществ, прочностью сваренных изделий, степенью слипаемости  сваренных изделий. Для определения  перечисленных показателей используют, как правило, стандартный метод, который предусматривает лишь органолептическую  оценку сваренных изделий.