Отчет по практике в ОАО «Ковдорский ГОК»

Интенсивность процесса дробления  характеризуется степенью дробления. Степень дробления — показатель, указывающий, во сколько раз в результате дробления уменьшился размер наиболее крупных кусков полезного ископаемого.

Размер максимальных кусков руды, поступающей па обогатительную фабрику, в зависимости от производительности рудника и способа разработки полезного ископаемого может достигать 1000—1500 мм. Требуемая максимальная крупность продукта, поступающего непосредственно на обогащение, может составлять 10 мм и менее.

В зависимости от крупности  исходной руды и крупности дробленого продукта различают следующие стадии дробления:

1. крупное — максимальный размер кусков руды уменьшается от 1500—300 до 350—100 мм;
2. среднее — от 350—100 до 100—40 мм;
3. мелкое — от 100—40 до 30—5 мм.

Процесс дробления является весьма дорогостоящим и энергоемким, поэтому при дроблении любого полезного ископаемого необходимо соблюдать принцип «не дробить ничего лишнего». Для осуществления этого принципа перед каждой стадией дробления следует предусматривать выделение из поступающей руды мелкого класса, крупность которого соответствует крупности дробленой руды в данной стадии. Выделение мелочи производится на грохотах.

При дроблении в замкнутом цикле наиболее труднодробимые крупные куски руды выделяются из дробленого продукта на грохоте контрольного грохочения и возвращаются на додрабливание в ту же самую дробилку.

В зависимости от характера  механического воздействия на руду, различают следующие способы  дробления. Раздавливание-разрушение в результате сжатия зерна между двумя дробящими поверхностями. При дроблении раздавливанием образуется большое количество мелких зерен, особенно при дроблении хрупких полезных ископаемых. Данный способ применяется для различных полезных ископаемых, если при дроблении допускается повышенный выход мелочи. Раскалывание-разрушение зерна в результате его расклинивания между остриями дробящих поверхностей. Раскалывание характеризуется минимальным образованием мелочи, поэтому применяется в тех случаях, когда переизмельчение нежелательно, например, при подготовке углей к обогащению, при дроблении агломерата и т. д. Излом-разрушение в результате изгиба, проявляется при ребристой форме дробящих поверхностей дробилок; имеет подчиненное значение. Срезывание-разрушение в результате создаваемых напряжений сдвига; имеет также подчиненное значение. Истирание-разрушение в результате воздействия двух смещающихся относительно друг друга дробящих поверхностей. Истирание характеризуется образованием большого количества тонких продуктов; используется широко в проборазделочных машинах. Удар- разрушение зерен в результате воздействия динамических кратковременных нагрузок. Дробление ударом приводит к разрушению прежде всего по трещинам и по поверхностям соприкосновения зерен отдельных компонентов, широко используется при дроблении промпродуктов, состоящих из сростков, а также при тонком измельчении полезных ископаемых..

Законы дробления определяют работу, которую производят внешние силы при разрушении кусков полезного ископаемого. Эта работа затрачивается на преодоление сил взаимного сцепления частиц твердого вещества, определяемых природой и структурой кристаллов, образующих куски полезного ископаемого. Она зависит также от разнообразных дефектов кристаллической решетки минералов. При дроблении куски полезного ископаемого разрушаются по наиболее слабым сечениям. Образовавшиеся при дроблении обломки не содержат тех слабых мест, по которым разрушались крупные куски. Поэтому при многостадиальном дроблении прочность материала по мере уменьшения крупности исходного продукта повышается.                                                    

6.3 Измельчение

 Дробленая руда размером  от 10 до 30 мм поступает для измельчения в барабанные (шаровые и стержневые) мельницы. При вращении барабана измельчающая среда (шары, стержни, куски руды) и измельчаемая среда поднимаются на определенную высоту, а затем скользят, скатываются или падают вниз. Измельчение происходит за счет удара падающей измельчающей среды, раздавливания и трения между перекатывающимися слоями содержимого мельницы. Движение материала вдоль барабана происходит от перепада уровней загрузки и разгрузки: при мокром измельчении материал транспортируется водой, а при сухом - воздушным потоком. Конструктивные типы барабанных мельниц различаются по роду измельчающих тел, форме барабана, способам измельчения и разгрузки измельченного продукта.                                                               

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Участок  сушки и погрузки апатитового  концентрата

 

Задачи участка сушки и погрузки апатитового концентрата:

• сушка, усреднение и отгрузка апатитового концентрата требуемого качества  и плановых объемов;
• складирование апатитового концентрата в силосных банках в соответствии с требованиями СТП 00186759-007-2003 (с изм.№ 1);
• обеспечение охраны окружающей среды.

Возможные варианты работы оборудования: два сушильных барабана и четыре вакуум-фильтра или один сушильный  барабан и три вакуум-фильтра.

 

 

7.1 Апатитовый  концентрат

Содержание полезного компонента, ограничение по примесям и методы анализа регламентированы ТУ 2111-001-00186759-99.

Регламентированные технические  требования к качеству апатитового  концентрата указанны в таблице 1.

 

  Таблица 1- Технические требования  к качеству апатитового  концентрата

Наименование показателя	Норма
	КА-1	КА-2
1. Массовая доля  пентоксида фосфора, %, не менее	38.0	37.0
2. Массовая доля оксида  магния, %, не более	2.3	3.5
3. Массовая доля воды, %	1.0±0.6	1.0±0.6
4. Остаток на сите  с сеткой № 0.2 (ГОСТ 6613), %, не более	13.5	13.5

 

Физические свойства апатитового  концентрата:

Насыпной вес- от 1.8 до 1.9 т/м³

Удельный вес - 3.13 т/м³

Угол естественного откоса - от 27 до 35°

 

Минеральный состав апатитового концентрата  представлен в таблице 1.1:

 

Таблица 1.1- Минеральный состав апатитового  концентрата

Массовая доля минералов, %
Апатит	Форстерит	Кальцит	Доломит	Прочие
90.9	2.1	5.7	1.3	Ед.зн.

 

Химический состав апатитового  концентрата представлен в таблице 1.2:

 

Таблица 1.2- Химический состав апатитового  концентрата.

 

Массовая доля компонентов, %
P2O5	SiO2	CaO	MgO	ZrO2	CO2	Fe2O3	F	S
38.2	0.98	53.9	1.6	0.025	3.2	0.28	1.00	0.01

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Технологическая  схема процессов фильтрации, сушки  и погрузки апатитового концентрата

Сгущенный продукт из концентратного зумпфа номер 13 участка флотации насосами 1Гр 400/40 подается на пульподелитель фильтрации участка сушки АБОФ. С пульподелителя концентрат распределяется по вакуум-фильтрам  ДОО-63-2.5У (один ДШ-68-2.5У). Фильтрат и переливы фильтров поступают в зумпф насосов 1М-3М и возвращаются на сгущение. Обезвоженный концентрат (кек) системой конвейеров транспортируется на сушку в сушильные барабаны.  

          Просушенный  концентрат по тракту конвейеров  направляется для складирования  в УСС (усреднительный силосный  склад). УСС состоит из 8 силосных  банок (бункеров) общей емкостью 24.0 тыс. т.                                                           

Загрузка каждой силосной банки  УСС производится до полного её заполнения на основании экспресс-анализов качества концентрата по Р₂О₅ и МqО. Участок сушки и погрузки апатитового концентрата ведет учет - какого качества концентрат загружен в каждую силосную банку. Одновременно разгружаться должно не менее трех  силосных банок, после согласования с СКК.  Каждая силосная банка для разгрузки снабжена ленточным питателем – дозатором, через который концентрат выгружается на сборный конвейер номер 13.

Из УСС концентрат по тракту конвейеров поступает на погрузку. Для погрузки используются силосные банки , общей  емкостью  12.0 тыс.т. Каждая банка  оборудована погрузочным устройством  для загрузки вагонов.

Усреднение (шихтовка) концентрата  по качеству происходит путем смешивания порций концентрата из разных силосных банок УСС при перекачке на погрузку.

          Выходящие  из сушильного барабана газы  подвергаются очистке в батарейном  циклоне БЦ 100*2, в скруббере ГВПВН 0.18-200 (Вентури) и каплеуловителе КЦТ-22. Очищенные газы дымососом ВМ 160/850 нагнетаются в дымовую трубу Н-150м. Батарейный циклон разгружается через затворные устройства на конвейеры.  Сливы системы мокрой газоочистки самотеком направляются в новую насосную номер1, затем  насосами ГрАТ 450/67 (два в работе, один резерв)  перекачиваются  совместно с фильтратом и переливами в отделение сгущения   участка флотации.

       Подача воздуха  в топку сушильного барабана  осуществляется дутьевыми вентиляторами  типа ВВД-11У. Мазут подается  через систему автоматического  регулирования непосредственно  с ТТУ ТЭЦ.

 

8.1 Порядок  оповещения в случаях сбоя  в технологическом процессе и  в работе оборудования

В случае сбоя в технологическом  режиме оператор участка, на котором  произошел сбой, оповещает диспетчера обогатительного комплекса. При  необходимости оповещается  начальник  участка, и ставятся в известность  заместитель начальника обогатительного  комплекса, диспетчер комбината;

В случае неполадок или аварий в  работе оборудования оповещается механик (старший электрик) соответствующего участка. При необходимости ставится в известность главный механик (главный энергетик) обогатительного комплекса. Оповещается начальник обогатительного комплекса, главный инженер, заместитель начальника обогатительного комплекса, диспетчер комбината.

 

 

9. Самостоятельная  работа

9.1 Общие положения

1. К работе машинистом  конвейера допускаются лица не  моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение (курсовое или индивидуальное) по утвержденной программе и имеющие удостоверение по данной профессии , 2 квалификационную группу по электробезопасности.

2. Все работы  машинист конвейера должен вести в соответствии с настоящей инструкцией и действующими инструкциями по ТБ БТИО 01-05, БТИКС 53-07.

3. Машинист конвейера в своей работе подчиняется мастеру и по всем вопросам должен обращаться, прежде всего, к нему.

4. Машинист конвейера должен знать:

- устройство блокировок  на конвейерном транспорте;

- основные неполадки в  работе оборудования и методы  их устранения;

- основы обогащения;

- технологическую схему  и схему цепи аппаратов участка и комплекса;

- техническую характеристику  оборудования участка;

- режимную карту процесса  сушки и фильтрации;

- технические условия  на апатитовый концентрат;

- нормы расхода энергоресурсов;

- порядок пуска и остановки  оборудования;

- установленные точки  контроля технологического процесса;

- параметры технологического  процесса по приборам КИПиА;

- график производства  на текущий месяц;

- инструкции по ТБ, настоящую  инструкцию, правила внутреннего  распорядка и трудовой дисциплины;

- правила ТБ при производстве  ремонтов;

- правила оказания первой  помощи при несчастных случая, правила промсанитарии и противопожарной  безопасности;

- правила расследования  несчастных случаев на производстве  и в быту.

 

9.2 Характеристика работ. Перечень  обслуживаемого оборудования и  его ххарактеристик

характеристики. Оснащение рабочего места.

 

Машинист  конвейера обслуживает и обеспечивает нормальную работу следующего оборудования:

- конвейера №№ 1, 1а,2, 2а,3, 3а, 3б,4,5,5а,6,7,7а,8,9,12,13;

- аспирационно-технологические  установки;

- насосные станции №№ 1,2, УСС, дренажные насосы на  ПУ-5;

- перекидные шибера (приводы-толкатели);

- насосы-повысители;

- плужковые сбрасыватели  конвейера № 12;

- ленточные дозаторы №  1-8 конвейера № 13;

- технические характеристики  оборудования приведены в приложениях:

Приложение 1-техническая  характеристика конвейеров.

Приложение 2 -техническая характеристика аспирационно-технологических установок, насосов, привода-толкателя, ленточного дозатора.

Приложение 3-техническая  характеристика ленточного дозатора.