Система планирования материальных ресурсов

 

С этого момента вступает в действие MRP, определяя материальные и временные требования производства. Затем проводится более детальное планирование требований по объему, чтобы определить, удовлетворяет ли план более специфическим требованиям конкретных производственных мощностей. После этого могут ещё раз потребоваться изменения в контрольном графике производственного процесса.

Когда график развертывается и начинается реальная работа, различные формы отчетов помогут менеджерам контролировать процесс и вносить необходимые изменения в производственный график. 

 

3. Методы определения материально-технических  запасов при функционировании  MRP

 

 

Метод MRP (Material Requirements Planning - планирование потребностей в материалах) предусматривает ряд стандартных шагов. На первом этапе делается расчет нетто-потребностей в материалах на основании данных о составе изделия (спецификации). Число необходимых материалов, узлов и компонентов оценивается с учетом имеющегося в наличии или в незавершенном производстве.

 

	A	B	D	E	F
Брутто-потребность (заказ клиента или план производства)	100
В наличии					220
Нетто-потребность

 

Таблица 1. MRP, шаг 1: расчет потребностей в ресурсах.

 
Второй шаг - расчет во времени нетто потребностей в материалах на основании данных о составе изделия. На этом этапе необходимые количества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материалов. Если при этом система выявляет снижение уровня материала ниже определенного уровня, то определяется количество, которое нужно закупить или произвести для удовлетворения потребности. Также возможен расчет нетто-потребностей с учетом правила партии (с учетом минимальной партии заказа, кратности партии, периодичности заказа).

Дата	Компонент D	Приход/расход	В наличии
Сегодня	В наличии
Сегодня	Расход в производство	-75
Завтра	Потребность 1	-50
Послезавтра	Потребность 2	-100
**/**/**	Ожидаемый приход
**/**/**	Потребность 3	-105
**/**/**	Настоящая потребность от А		-80

 
Таблица 2. MRP, шаг 2: расчет нетто-потребностей во времени.

 
Третий шаг - определение сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отделов планирования и снабжения система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и "раскручивает" назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

Компонент	Время	Применение
A	Дня	Изготовление из материалов  и у зла D
B	День	Время доставки материалов
D	Дня	Изготовление из материалов E и F
E	Дня	Время доставки материала
F	День	Время доставки материала

 
Таблица 3. MRP, шаг 3: определение сроков закупки и изготовления. 
 
Алгоритм расчета проиллюстрирован на рис 3. 

 

Рис.3. Алгоритм расчета потребности в запасах.

 

Описанные выше шаги соответствуют алгоритму расчета потребностей MRP. Одной из особенностей метода является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, MRP-метод не учитывает прошлое, необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах. Отметим, что при планировании алгоритм MRP использует принцип неограниченной загрузки, то есть при расчете игнорируется ограниченность производственных мощностей других ресурсов. В действительности не все ресурсы предприятия могут рассматриваться как неограниченные. Поэтому еще одна функция планирования системы, отличающая MRP от MRP II - это функция планирования производственных мощностей, с помощью которой проводится анализ потребностей в необходимых материалах к привязке к производственным ресурсам и их возможностям, а также с учетом существующей и планируемой загрузки.

Основываясь на технологии изготовления изделия (т.е. на данных о маршруте, времени операций и др.), а так же на основе данных о производстве (подразделениях, рабочих центрах, их мощностях и календарях работы) определяется загрузка производства. При этом принимаются во внимание и уже существующие производственные задания. Представленный ниже рисунок иллюстрирует действия при анализе загрузки и варианты оптимизации в предположении работы по ограниченной мощности.

 

Рис.4. Отображение загрузки рабочего центра.

 

Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, метод MRP не "смотрит" в прошлое: необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.

Достоинства данного метода - в возможности учитывать будущие потребности предприятия, формировать заказы на пополнение запасов в нужные сроки и в нужных объемах. Недостаток MRP - невозможность учесть ограниченность ресурсов предприятия.

В настоящий момент MRP-системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем.

Цикл работы MRP-программы состоит из следующих основных этапов:

 

1. Прежде  всего MRP-система, анализируя принятую  программу производства, определяет  оптимальный график производства  на планируемый период.

2. Далее, материалы, не включенные в производственную  программу, но присутствующие в  текущих заказах, включаются в  планирование как отдельный пункт.

3. На этом  шаге, на основе утвержденной  программы производства и заказов  на комплектующие, не входящие  в нее, для каждого отдельно  взятого материала вычисляется  полная потребность, в соответствии  с перечнем составляющих конечного  продукта.

4. Далее, на  основе полной потребности, учитывая  текущий статус материала, для  каждого периода времени и  для каждого материала вычисляется  чистая потребность, по указанной  формуле. Если чистая потребность  в материале больше нуля, то  системой автоматически создается  заказ на материал.

5. И наконец, все заказы созданные ранее  текущего периода планирования, рассматриваются, и в них, при  необходимости, вносятся изменения, чтобы предотвратить преждевременные  поставки и задержки поставок  от поставщиков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Преимущества и недостатки MRP-системы

 

 

Преимущества MRP

 
MRP оперирует данными не о прошлом потреблении, а о будущих потребностях. Снижение объема запасов, т. е. экономия финансов, площадей, персонала и т.д.

- Повышение скорости оборачиваемости запасов;

- Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов;

- Уменьшение количества срочных заказов;

- Операции осуществляются в границах одной производственной площадки,

т. е. не поддерживается территориально распределенная структура предприятий;

- Производственные ресурсы неограничены, поэтому MRP не заботится об их достаточности для выполнения сформированного плана;

- Возможность использования данных MRP для планирования других логистических видов деятельности, как на предприятии, так и в цепи поставок.

 

Преимущества MRP-система  является  лучшей  удовлетворяющей потребительского спроса путем сокращения продолжительности производственных циклов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса.

 

 

 

 

 

 

Недостатки MRP

 

Можно выделить следующие недостатки микрологистических систем, основанных на MRP — подходе:

- Значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

- Возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

- Нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

- Значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и системы MRP, а именно:

недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Системы MRP преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система MRP может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными исходными материальными потоками).

Хотя сторонники концепции «точно в срок» утверждают, и не без основания, что «тянущие» микрологистические системы, основанные на принципах этой концепции, быстрее и эффективнее реагируют на изменения потребительского спроса, бывают случаи, когда системы MRP I являются более эффективными. Это справедливо для фирм, имеющих достаточно длительные производственные циклы в условиях неопределенного спроса. В то же время применение систем MRP I позволяет фирмам достигать тех же целей, что и при использовании JIT-технологии, в частности добиваться сокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишних запасов, если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупкам материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Пример  MRP-системы

 

Простой пример MRP:

Допустим, мы собираемся выпускать изделие Т, которое состоит из двух элементов U и трех элементов V. Элемент V в слою очередь состоит из одной детали W и двух деталей X. Элемент V состоит из двух деталей W и двух деталей К. Путем простых вычислений определяем, что при необходимости изготовления 100 изделий Т потребуется:

Элемент U 2х количество Т= 2х100 = 200

Элемент V 3х количество Т= 3х100 = 300

Деталь W 1 х количество U+ 1 х 200

+ 2 х количество V = + 2 х 300 =800

Деталь X 2 х количество U = 2 х 200 =400

Деталь V 2 х количество V = 2 х 300 =600

Теперь определим сроки, необходимые для получения этих элементов (соответствующие детали и элементы могут производиться либо собственными силами, либо сторонними поставщиками). Допустим, что изготовление Т  занимает одну неделю, V- 7 недели, V - 2 недели, W- 3 недели, X - 1 неделю и У также 1 неделю. Если нам известна дата, когда потребуется продукт Т, то можно составить календарный план, в котором будет указано, когда необходимо заказывать (и получать) все нужные нам элементы, чтобы своевременно удовлетворить спрос на изделия Т.  Это и есть план потребности в материалах, основанный на спросе на изделия Т, структуре изделия и времени, необходимом для изготовления или получения каждого элемента.

Заключение

Система планирования материальных потребностей предполагает ускорение поставок материалов в тех случаях, когда их отсутствие приводит к задержке выполнения производственного плана в целом и, наоборот, задержку их, когда выполнение плана опережает намеченный график.

К достоинству системы планирования материальными ресурсами (MRP) относится минимизация издержек, связанных со складскими запасами сырья, комплектующих, полуфабрикатов и прочего, а также с аналогичными запасами, находящимися на различных участках непосредственно в производстве. 

 

Серьезным недостаток системы планирования материальных ресурсов (MRP) при расчете потребности в материалах не учитываются загрузка и амортизация производственных мощностей, стоимость рабочей силы, потребляемой энергии и т.д.

 

 

Итак, суть системы MRP состоит в том, чтобы минимизировать издержки, связанные со складскими запасами и на различных участках в производстве

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

1.В.В. Ковалев, О.Н. Волкова. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. – М.: ПБОЮЛ М.А. Захаров, 2013.

 

2. Экономический  анализ, Любушин Н.П., 2012.

 

3.Бариленко В.И., Кузнецов С.И., Плотникова Л.К., Скачкова Р.В., Плотникова В.В. - “ Анализ хозяйственной деятельности ”. 2012.