Комплексна організація виробництва морквяного соку

—   удосконалення організації  праці, широкого суміщення функцій  та професій;

— переходу до більш досконалих організаційних форм потоку;

— переходу до більш рівномірної та ритмічної роботи;

— додержання принципу прямотечійності при організації потоку (скорочення транспортних комунікацій);

— синхронізація операцій потоку (резерв часу, котрий підприємство може одержати за рахунок забезпечення пропорціональності виробництва);

— досягнення максимально-можливої кількості паралельно-здійснюваних операцій (резерв за рахунок їх суміщення у часу).

          Раціональна організація потокового  виробництва дозволяє задовольнити попит на продукцію при менших витратах на виробництво, а саме - краще використовувати виробничу потужність лінії, скоротити ритм потоку, підвищити продуктивність праці, збільшити прибуток та рентабельність виробництва, дає можливість краще використовувати основні виробничі фонди, що свідчить про значне підвищення ефективності виробництва.

 

 

 

 

Таблиця  2.1 -  Аналіз рівня  організації виробничого процесу  по випуску нової продукції

№ операції	Назва операції	Приведенасумарна технічна норма продуктивності, т/год	Коефіцієнт узгодженості	Розрахунковий час розоро обладнання, годин	Коефіцієнт використання обладнання у часі	Кількість обладнання		Коефіцієнт завантаження	Чисельність робітників		Коефіцієнт використання робочого часу
						за розрахунком	за розстановкою		за розрахунком	за розстановкою
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	1	2
1	Загрузка моркви до мийної машини	3,45	0,41	6,55	0,85	0,99	1	0,99	1	1	1
2	Первинне миття	4,39	0,52	5,15	0,66	0,78	1	0,78	0,5	1	0,5
3	Інспекція								5,61	6	0,94
4	Обрізання кінців								5,73	6	0,96
5	Механічне чищення	3,77	0,44	5,99	0,77	0,91	1	0,91	1	1	1
6	Миття моркви	7,84	0,92	2,88	0,37	0,44	1	0,44	1	1	1
7	Подрібнення	4,0	0,47	5,65	0,73	0,86	1	0,86	1	1	1
8	Обшпарювання	3,67	0,43	6,16	0,79	0,93	1	0,93	1	1	1
9	Протирання	5,21	0,61	4,34	0,56	0,66	1	0,66	1	1	1
10	Змішування	8,51	1,00	2,66	0,34	0,40	1	0,40	0,75	1	0.75
11	Гомогенізація	3,88	0,46	5,82	0,75	0,88	1	0,88
12	Деаерація	3,43	0,40	6,59	0,85	1	1	1	1	1	1
13	Підігрівання	3,43	0,40	6,59	0,85	1	1	1
14	Фасування	3,92	0,46	5,77	0,74	0,87	1	0,87
15	Герметизація	3,47	0,41	6,51	0,84	0,99	1	0,99	1	1	1
16	Стерилізація	3,47	0,41	6,51	0,84	0,99	1	0,99
17	Етикування	5,0	0,59	4,52	0,58	1,37	2	0,69	1	1	1
18	Складання банок в коробки								13,93	14	0,995
19	Установка коробок на штабеля
20	Транспортування готовоїпродукції на склади								3,67	4	0,92

 

Висновок: В даному розділі  ми проводили аналіз організації  потокової лінії і оцінили  рівень її раціональності, за такими показниками:

• Перевірка можливості задоволення потреб ринку:
• , =22,61(т/зм)

= ,  проектоване обладнання дозволяє задовольнити потреби ринку у даній продукції на перспективу.

• Ступінь використання виробничої потужності:
• Виробнича потужність потокової лінії визначається за ведучим обладнанням.    
• Виробнича потужність потокової лінії на зміну

• Виробнича потужність потокової лінії за рік:

• Використання виробничої потужності  оцінюють за наявністю резервів використання виробничої потужності та за кефіцієнтами використання потужності.

Rінтег = 14247,36-4884 = 9363,36(т/рік) 

          Rінт = (65,96 – 22,60) * 216 = 9363.36(т/рік)

          Rекс = (108– 195) * 26,58 = 0

• Ступінь використання виробничої потужності  можливо оцінити шляхом розрахунку коефіцієнтів викоритання потужності.

Кінтег = 4884/14247,36 = 0,35

Кінт = 22,60/65,96 = 0,35

Кекс = 195/108 = 0

Резерви використання виробничої потужності можливо задіяти, якщо збільшиться  попит на продукцію та ємність  ринку зросте. Наявність резервів свідчить про можливість збільшення обсягу виробництва продукції за потребами ринку та за рахунок яких факторів це можливо зробити.

• Узгодженість продуктивності машин на кожній операції з продуктивністю ведучої машини:
• Значення коефіцієнта узгодженості на операціях виробничого процесу не відрізняється від одиниці більше (менше), ніж на 5,0%,  виробничий потік є майже перервним
• Ступінь завантаження устаткування та  рівень використовування устаткування у часі:
• Мої коефіцієнти не досить близькі між собою і не наближаються до 1. Тобто чим дальші ці коефіцієнти від одиниці, тим гірше використовується обладнання і чим дальші між собою значення коефіцієнтів по окремих видах машин (обладнання) потокової лінії, тим гірше підібране обладнання. В моєму випадку це операції 6,9,10,17.
• Рівень використовування робочого часу:
•    Значення коефіцієнтів використання робочого часу близьке до одиниці свідчить про високий рівень використання робочого часу і рівень організації праці на потоковій лінії.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Розділ ІІІ. Організація  технічного обслуговування і ремонтів потокової лінії.

 

Завдання ремонтного обслуговування виробництва полягає в тому, щоб  забезпечити безперервну і якісну роботу устаткування, зведеннядо мінімуму випадків аварійних зупинок виробництва.

Ремонтне обслуговування необхідно здійснювати таким  чином, щоб попередити поломки устаткування і непередбачені зупинки, зниження якості роботи устаткування.

Це можна забезпечити  за допомогою системи планового  технічного обслуговування і ремонту (ПТОР),  яка здійснюється відповідно до плану.

            В даному розділі курсової  роботи нам необхідно спланувати  об'єм ремонтних робіт і чисельність  ремонтного персоналу, (у тому  числі по професіях) для ремонтного  обслуговування, відповідно до системи  ПТОР організованого виробничого  потоку.

Використовуючи галузеве «Положення про систему технічного обслуговування і ремонту технологічного устаткування» в «Завданні» вибрана і надана вся необхідна інформація для планування робіт по техобслуговуванню і ремонту устаткування.

Для визначення структури  ремонтного циклу необхідно розрахувати  число всіх видів ремонтів і технічних  обслуговувань.

Кількість середніх ремонтів розраховується за формулою:

   

де  Кс- число середніх ремонтів в одному ремонтному циклі;

Трц - тривалість ремонтного циклу;

Пс - період часу між двома  середніми ремонтами;

1 - число капітальних ремонтів в одному ремонтному циклі.

                                            

Кількість поточних ремонтів розраховується за формулою:

     

 де  Кп- число поточних ремонтів в одному ремонтному циклі;

Пп- період часу між двома поточними ремонтами.

                                               

Кількість технічних обслуговувань  розраховується за формулою:

     

де  Кто- число оглядів в одному ремонтному циклі;

Пто – період часу між  двома технічними обслуговуваннями.

                                 

Результати розрахунків  представляють у вигляді таблиці  3.1.

 

За даними таблиці по кожному  виду обладнання будують структуру  ремонтного циклу в аналітичному або графічному вигляді.

 Наприклад:

Аналітичний   К –  ТО1– ТО2– П1– ТО3– ТО4–  П2- ..................... К

або

Графічний К   ТО1 ТО2  П1 ТО3 ТО4   П2  ................  К

 

 

Планування ремонтів здійснюється шляхом складання графіка виведення устаткування в ремонт. Графік складається на основі ремонтного циклу для всіх одиниць устаткування. Графік необхідно розробити на плановий рік за місяцями.  Для сезонного виробництва припускаємо, що на потоковій лінії виробляють іншу продукцію і вона працює цілий рік.

Для  проведення капітального ремонту будь-якого обладнання здійснюється зупинка у роботі всієї потокової  лінії – річна зупинка, тому необхідно  вибрати місяць і у цей період планувати проведення капітальних  ремонтів всього обладнання потокової  лінії. Тому спочатку розробляють нормативний  плановий графік ремонту, а потім  його корегують таким чином, щоб  капітальні ремонти  всіх видів обладнання проводились одночасно

 

Таблиця 3.1 - Розрахунок кількості  ремонтів в одному ремонтному циклі

Найменування  устаткування, тип, марка	Період  між ремонтами	Кількість ремонтів в одному ремонтному циклі
		Середніх	Поточних	Технічних обслуговувань
1	2	3	4	5
1.Загрузка моркви до мийної машини	К = 24 С = - П = 12 ТО = 1	-	1	22
2. Первинне миття	К = 36 С = 12 П = 6 ТО = 2	2	3	12
5. Механічне чищення	К = 24 С = - П = 2 ТО = 1	-	11	12
6. Миття моркви	К = 36 С = 12 П = 6 ТО = 2	2	3	12
7. Подрібнення	К = 24 С = - П = 6 ТО = 2	-	3	8
8.Обшпарювання	К = 36 С = 12 П = 4 ТО = 2	2	6	9
9.Протирання	К = 36 С = - П = 4 ТО = 1	-	8	27
10.Змішування	К = 36 С = 12 П = 4 ТО = 2	2	6	9
11.Гомогенізація	К = 36 С =- П = 4 ТО = 1	-	8	27
12.Деаерація	К = 24 С = 8 П = 4 ТО = 1	2	3	18
13.Підігрівання	К = 36 С = 12 П = 4 ТО = 2	2	6	9
14.Фасування	К = 24 С = 8 П = 4 ТО = 2	2	3	6
15.Герметизація	К = 24 С = - П = 4 ТО = 2	-	5	6
16.Стерилізація	К = 36 С = - П = 4 ТО = 1	-	8	27
17. Етикування	К = 36 С = 12 П = 6 ТО = 2	2	3	12

 

1.Загрузка  моркви до мийної машини	К –  ТО1– ТО2– ТО3– ТО4– ТО5–  ТО6– П1– ТО7– ТО8– ТО9–  ТО10– ТО11– ТО12– К
2. Первинне  миття	К –  ТО1– ТО2–  П1– ТО3– ТО4–  С1– ТО5– ТО6– П2– ТО7– ТО8–  С2– ТО9– ТО10– П3– ТО11–  ТО12 – К
5. Механічне  чищення	К –  ТО1– П1– ТО2– П2– ТО3– П3– ТО4– П4 ТО5– П5– ТО6– П6– ТО7– П7– ТО8– П8– ТО9-П9-ТО10-П10-ТО11-П11-ТО12– К
6. Миття  моркви	К –  ТО1– ТО2– П1-ТО3– ТО4-С1– ТО5– ТО6–  П2– ТО7– ТО8– С2-ТО9– ТО10– П3-ТО11– ТО12– К
7. Подрібнення	К –  ТО1– ТО2– П1– ТО3– ТО4– П2– ТО5– ТО6–П3- ТО7– ТО8– К
8.Обшпарювання	К –  ТО1– П1– ТО2–П2– ТО3– С1– ТО4–П3– ТО5– П4– ТО6-С2-ТО7-П5-ТО8-П6-ТО9– К
9.Протирання	К –  ТО1-ТО2-ТО3– П1– ТО4-ТО5-ТО6–П2– ТО7-ТО8-ТО9– П3– ТО10-ТО11-ТО12–П4– ТО13-ТО14-ТО15– П5– ТО16-ТО17-ТО18-П6-ТО19-ТО20-ТО21-П7-ТО22-ТО23-ТО24-П8-ТО25-ТО26-ТО27– К
10.Змішування	К –  ТО1– П1– ТО2–П2– ТО3– С1–  ТО4–П3– ТО5– П4– ТО6-С2-ТО7-П5-ТО8-П6-ТО9–  К
11.Гомогенізація	К –  ТО1– ТО2– ТО3– П 1- ТО4– ТО5– ТО6– С1-ТО7– ТО8– ТО9– П2-ТО10–  ТО11– ТО12–С2- ТО13– ТО14– ТО15– П3– ТО16– ТО17– ТО18– К
12.Деаерація	К – ТО1– ТО2– ТО3– П 1- ТО4–  ТО5–  ТО6– С1-ТО7– ТО8– ТО9–  П2-ТО10–   ТО11– ТО12–С2-  ТО13–  ТО14– ТО15– П3– ТО16– ТО17–  ТО18– К
13.Підігрівання	К –  ТО1– П1– ТО2–П2– ТО3– С1–  ТО4–П3– ТО5– П4– ТО6-С2-ТО7-П5-ТО8-П6-ТО9–  К
14.Фасування	К – ТО1– -П1- ТО2–  С1– ТО3-П2– ТО4– С2– ТО5– П3– ТО6 – К
15.Герметизація	К-ТО1-П1-ТО2-П2-ТО3-П3-ТО4-П4-ТО5-П5-ТО6-К
16.Стерилізація	К – ТО1-ТО2-ТО3– П1– ТО4-ТО5-ТО6–П2–  ТО7-ТО8-ТО9– П3– ТО10-ТО11-ТО12–П4–  ТО13-ТО14-ТО15– П5– ТО16-ТО17-ТО18-П6-ТО19-ТО20-ТО21-П7-ТО22-ТО23-ТО24-П8-ТО25-ТО26-ТО27–  К
17. Етикування	К – ТО1– ТО2–  П1– ТО3–  ТО4– С1– ТО5– ТО6– П2– ТО7–  ТО8– С2– ТО9– ТО10– П3– ТО11–  ТО12 – К

      

Таблиця 3.2 - Річний план-графік ремонтних  робіт на лінії по виробництву морквяного соку

Найменування  устаткування, тип, марка

Назва місяця у період планування (рік)

липень

серпень

вересень

жовтень

листопад

грудень

січень

лютий

березень

квітень

травень

червень

1.Загрузка  моркви до мийної машини

ТО1

ТО2

ТО3

ТО4

ТО5

ТО6

П1

ТО7

ТО8

ТО9

ТО10

ТО11

2. Первинне  миття

ТО1

ТО2

П1

ТО3

ТО4

С1

5. Механічне  чищення

ТО1

П1

ТО2

П2

ТО3

П3

ТО4

П4

ТО5

П5

ТО6

П6

6. Миття  моркви

ТО1

ТО2

П1

ТО3

ТО4

С1

7. Подрібнення

ТО1

ТО2

П1

ТО3

ТО4

П2

8.Обшпарювання

ТО1

П1

ТО2

П2

ТО3

С1

9.Протирання

ТО1

ТО2

ТО3

П1

ТО4

ТО5

ТО6

П2

ТО7

ТО8

ТО9

П3

10.Змішування

ТО1

П1

ТО2

П2

ТО3

С1

11.Гомогенізація

ТО1

ТО2

ТО3

П1

ТО4

ТО5

ТО6

С1

ТО7

ТО8

ТО9

П2

12.Деаерація

ТО1

ТО2

ТО3

П1

ТО4

ТО5

ТО6

С1

ТО7

ТО8

ТО9

П2

13.Підігрівання

ТО1

П1

ТО2

П2

ТО3

С1

14.Фасування

ТО1

П1

ТО2

С1

ТО3

П2

15.Герметизація

ТО1

П1

ТО2

П2

ТО3

П3

16.Стерилізація

ТО1

ТО2

ТО3

П1

ТО4

ТО5

ТО6

П2

ТО7

ТО8

ТО9

П3

17. Етикування

ТО1

ТО2

П1

ТО3

ТО4

С1