Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

Также на графике видно, что по одной из операций (сверлильной) идет отклонение коэффициента от нормы, превышающее её, т.е. перегрузка. Перегрузка ведет к доплатам за сверхурочные работы, ночное время, выходные. При таком режиме использования оборудования увеличиваются расходы на его ремонт вследствие повышенного износа. Нарушение технологии влечет за собой потери от брака и простои на сборке. Это  ведет к снижению выпуска продукции, повышению доли условно-постоянных расходов на единицу продукции, а следовательно к повышению себестоимости продукции, снижению прибыли и рентабельности производства. С другой стороны перегрузка может привести к увеличению объема продукции, что отразится на снижении доли условно-постоянных расходов на единицу продукции.

В случае перегрузки оборудования образуются "узкие места", устранить  которые можно, передав часть работы на другие участки, др. цехам или предприятиям. Однако это может нарушить ритмичность хода производства и повлечь снижение качества продукции. В случае перегрузки не всегда целесообразно приобретать дополнительное оборудование т.к. это требует дополнительных капитальных вложений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет  минимального  размера  партии  деталей.

По  I  способу расчета минимального  размера  партии  деталей  ведущей операцией, на которой подготовительно-заключительное время наибольшее, является зуборезная. На ней проходят обработку детали №2, 3.

                         tп.з.

           nmin =  tшт.*a   *  100, (a  - процент затрат  времени  на  переналадку  оборудования)

nmin2 =	tп.з.	=	60 мин.	=	133 шт.
	tшт.*a* 100		9 мин.*5*100
nmin3 =	tп.з.	=	60 мин.	=	113 шт.
	tшт.*a* 100		10,53 мин.*5*100

 

 

По  II  способу  расчета минимального  размера  партии  деталей рассчитывается деталь №1, 4, 5, 6, так как на них  применяется  оборудование,  не  требующее значительного  времени  на  наладку.                        

                     tсм.

           nmin =      tшт.   ,

tсм. = 8*60 = 480  мин. (продолжительность смены)

tшт.  -  наименьшее  штучное  время  по  изделию,  мин.

nmin1 =	tсм.	=	480 мин.	=	106 шт.
	tшт.		4,52 мин.
nmin4 =	tсм.	=	480 мин.	=	240 шт.
	tшт.		2 мин.
nmin5 =	tсм.	=	480 мин.	=	240 шт.
	tшт.		2 мин.
nmin6 =	tсм.	=	480 мин.	=	200 шт.
	tшт.		2,4 мин.

 

 

Кратность  размера  партии  деталей  месячному  заданию:

                          Nмес

             nкрат =  nmin   , 

где   Nмес – месячный  выпуск  изделий,  шт.

 

nкрат1 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	11,3
	nmin		106 шт.
nкрат2 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	9,0
	nmin		133 шт.
nкрат3 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	10,6
	nmin		113 шт.
nкрат4 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	5,0
	nmin		240 шт.
nкрат5 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	5,0
	nmin		240 шт.
nкрат5 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	6,0
	nmin		200 шт.

 

Таблица  2  Расчет  минимального  размера  партии  изделий

изделия	Минимальный размер партии, шт		Кратность размера партии месячной программе
	По первому  способу	По второму  способу
1		106	11,3
2	133		9,0
3	113		10,6
4		240	5
5		240	5
6		200	6

 

Расчет  периодичности  запуска-выпуска  изделий.

                       nmini

          Пр  =    Nдн.        , (где   Nдн.  – среднедневной  выпуск,  шт.)

Пр1 =	nmin	=	106 шт.	=	1,76 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр2 =	nmin	=	133 шт.	=	2,21 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр3 =	nmin	=	113 шт.	=	1,88 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр4 =	nmin	=	240 шт.	=	4,00 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр5 =	nmin	=	240 шт.	=	4,00 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр6 =	nmin	=	200 шт.	=	3,33 дн.
	Nдн.		60 шт.

 

 На  основании  полученных  результатов  сводим  расчетное   значение  Пр  к унифицированному  ряду. Рекомендованные унифицированные величины  периодичности  запуска – выпуска для посчитанной периодичности:

• 5  дней  (М/4)
• 2,5  дня (М/8),  где М – месячная  программа.

Пр1 =	1,76 дн.	=	2,5 дн.
Пр2 =	2,21 дн.	=	2,5 дн.
Пр3 =	1,88 дн.	=	2,5 дн.
Пр4 =	4,00 дн.	=	5 дн.
Пр5 =	4,00 дн.	=	5 дн.
Пр6 =	3,33 дн.	=	5 дн.

 

 

   Расчет  принятого  (нормативного)  размера  партии  деталей

              nпр  = Ппр * Nдн,

nпр1 =	2,5*60	=	150 шт.
nпр2 =	2,5*60	=	150 шт.
nпр3 =	2,5*60	=	150 шт.
nпр4 =	5*60	=	300 шт.
nпр5 =	5*60	=	300 шт.
nпр6 =	5*60	=	300 шт.

 

Таблица  3  Расчет  периодичности  запуска  изделий

изделия	Периодичность запуска изделий, раб. дн.		Принятый норма-тивный размер партии изделий, шт. nпр
	Расчетная Пр	Принятая Ппр
1	1,76	2,5	150
2	2,21	2,5	150
3	1,88	2,5	150
4	4	5	300
5	4	5	300
6	3,33	5	300

Расчет  длительности  производственного  цикла  (Тц)

    Длительность  производственного   цикла  при  параллельно-последова-тельном   виде  движения:         Тц п-пi  = [nпрi Σ tштi + Σ tпз + (mо – 1)* tмо ] * Кпар.,

где  mо – количество  операций;

       tмо – межоперационное  пролеживание,  мин.;

 Кпар. – коэффициент   параллельности.

Тц п-п1  =	[150 шт. ∙ 22,6 мин. + 60 мин. + (3 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[3390 + 60 + 960 ] * 0,5 = 2205 мин. = 2,29 раб.дн.
Тц п-п2 =	[150 шт. ∙ 28 мин. + 140 мин. + (5 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[4200 + 140 + 1920 ] * 0,5 = 3130 мин. = 3,26 раб.дн.
Тц п-п3  =	[150 шт. ∙ 65,52 мин. + 140 мин. + (5 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[9828 + 140 + 1920 ] * 0,5 = 5944 мин. = 6,19 раб.дн.
Тц п-п4  =	[300 шт. ∙ 15 мин. + 80 мин. + (4 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[4500 + 80 + 1440 ] * 0,5 = 3010 мин. = 3,13 раб.дн.
Тц п-п5  =	[300 шт. ∙ 18 мин. + 100 мин. + (5 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[5400 + 100 + 1920 ] * 0,5 = 3710 мин. = 3,86 раб.дн.
Тц п-п6  =	[300 шт. ∙ 19,2 мин. + 100 мин. + (5 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[5760 + 100 + 1920 ] * 0,5 = 3890 мин. = 4,05 раб.дн.

 

Вывод: Мероприятия по сокращению длительности производственного цикла:

1. Научно-технический прогресс. Создания более совершенных технологических процессов, полного исключения некоторых операций, интенсификации производственных процессов (скоростные методы сверления, шлифования).
2. Сокращение длительности естественных процессов, замена их соответствующими технологическими операциями, автоматизация (замена естественного старения отливок искусственным старением в термических печах).
3. Сокращение трудоемкости изготовления за счет замены исходных материалов (замена металлических деталей пластмассой).
4. Использование типовых, специальных и универсальных приспособлений для сокращения подготовительно-заключительного времени.
5. Совершенствование организации производства, для того, чтобы на предприятии серийного производства межоперационные перерывы не превышали длительность технологического цикла.

 

 

Расчет  продолжительности  обработки  партии  деталей  по  операциям.