Разработка ценовой политики предприятия

 

Рис.3

 

Последним этапом построим календарный графика движения деталей с учетом загрузки оборудования (рис.5). Из этого графика определим  уточненную длительность производственного  цикла изготовления партии деталей.

Видим, что она  составляет 5 дней для детали 24-15 и 5,5 дней для детали 70-43. 

График загрузки оборудования

Оборудование (станки)	Рабочие дни месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
1. Сверлильное (Св)																1`		1
2. Строгальное (Ст)														1`		1
3. Фрезерное (Ф)																	1`	2`	1   2
4. Шлифовальное (Ш)																		1`	2`	1   2
5. Фрезерно-центровальное (ФЦ)														2`		2
6. Токарное (Т)																2`		2

Рис.4

 

 

 

 

 

Календарный график движения деталей c учетом загрузки оборудования

Номер детали	Рабочие дни месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
01 (24-15)													Тц=	5	Ст		Св	Ф	Ш
														Ст		Св	Ф Rзв=	Ш 1,5
02 (70-43)													Тц=	5,5		Фц		Т	Ф	Ш
														Фц		Т	Rзв=	Ф 1,5	Ш

 

Рис.5

 

 

 

 

5. Расчет опережений  запуска-выпуска партий деталей

 

Различают общее  и частное опережения запуска-выпуска.

Под общим опережением  запуска понимают время со дня  запуска в производство партии деталей  в первом по ходу технологического процесса цехе и до момента окончания  сборки готовых изделий, состоящих  из деталей этой партии.

Опережение выпуска  меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла  в данном производственном подразделении.

Под частным опережением  понимают время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе. Величина опережения состоит из двух элементов: времени  технологического опережения и времени  резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки  партии деталей в данном цехе. При  выполнении работы длительность производственного  цикла по деталям, обрабатываемым на механическом участке ( ) примем равной максимальному значению из данных рис.5, то есть она составляет 5,5 дней, а длительность производственного цикла в заготовительном цехе ( ) примем равной одному дню.

Длительность  производственного цикла в сборочном  цехе ( ) определяется как отношение максимального размера партии обрабатываемых деталей ( ) на механическом участке (см.табл.12) к суточной производительности сборочного цеха:

.          (26)

То есть длительность производственного цикла в сборочном  цехе составляет:

Исходя из условий  задания, время резервного опережения между смежными цехами составляет, три календарных дня.

На основании  вышеизложенного, построим график производственного  процесса и определим опережения запуска-выпуска (рис.6):

 

Схема производственного  процесса и опережений запуска-выпуска  партии изделий

Рис.6

где , - резервное время между заготовительным и механообрабатывающим, между механообрабатывающим и сборочным цехами, соответственно; , - время опережения запуска в механообрабатывающий и сборочный цеха соответственно; , - время опережения выпуска изделий из механообрабатывающего и заготовительного цехов, соответственно; - общее опережение запуска.

Из рис.6 следует:

• общая длительность производственного процесса и опережения запуска составляет 14 дней;
• время технологического опережения составляет ;
• время резервного опережения .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Определение  нормативной величины цикловых  и складских заделов

 

Величина цикловых заделов ( ) по деталям, обрабатываемым на механическом участке, определяется по формуле:

,          (27)

где - расчетная длительность производственного цикла обработки деталей на механическом участке (рис.3), раб.дн.

Так, величина циклового  задела для каждой детали составляет: .

Складской задел состоит  из страхового и оборотного. По условию  величина страхового задела ( ) равна суточной потребности сборочного цеха. Средняя величина складского оборотного задела ( ) определяется по формуле:

,          (28)

где - оптимальный размер партии изделий в сборочном цехе (принять ), шт.

Следовательно, величина страхового задела для каждой детали составляет:

.

Средняя величина складского оборотного задела для каждой детали соответственно составляет: .

Порядок формирования и движения складского оборотного задела для деталей  с  покажем на графике (рис.7). 

График формирования и  движения складского оборотного задела для обеих деталей

Рис.7

 

 

Результаты расчетов нормативной  величины внутрицеховых и складских  заделов представим в табличной  форме (табл.15).

Таблица 15

Нормативная величина заделов, шт.

Шифр детали	Внутрицеховой задел		Складской задел		Всего
	на поточной линии ( )	на механическом участке ( )	страховой ( )	оборотный ( )
40-34	65	-	450	-	515
24-15	-	2200	450	75	2725
70-43	-	2200	450	75	2725

 

Заключение

 

В ходе выполнения курсовой работы была проведена процедура  оперативно-производственного планирования производства, как на уровне предприятия, так и на внутрицеховом уровне.

Так на примере  механообрабатывающего цеха, включающего  прямоточную линию, на которой обрабатывается деталь 40-34, и предметно-замкнутый  участок, на нем обрабатывается две  детали 24-11 и 70-43, была раскрыта методология  формирования оперативных план-графиков как основы внутризаводского планирования.

Так были определены оптимальные размеры передаточных партий деталей, учтена потребность  в оборудовании и рабочих, места  и сроков начала и окончания обработки, составлен план-график работы участка  и поточной линии на краткосрочный  плановый период, определены объемы незавершенного производства по деталям нового изделия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

1. Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и операционный менеджмент. Учебник. – СПб: Специальная литература, 1998. – 366с.
2. Менеджмент организации: Учебное пособие / З.П. Румянцева, Н.А. Саломатин, Р.З. Акбердин и др. – М.: Инфра – М, 1995. – 432 с.
3. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: организация и планирование производства (Задачи и лабораторные работы). – М.: Финансы и статистика, 1998. – 208с.
4. Соколицын С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. – М.: Машиностроение, 1998, -527 с.
5. Управление организацией: Учебник / Под. ред. А.Г. Поршнева, З.П. Румянцевой, Н.А. Саломатина. – М.: Инфра – М, 1998. – 669 с.