Формирование технико-экономических показателей производственной системы механосборочного производства

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 26 Ноября 2013 в 16:54, курсовая работа

Описание работы

цель данной курсовой работы: определение технико-экономических показателей, построение организационной структуры цеха.
Для достижения поставленной цели исследования, необходимо решить следующие задачи:
1.Изучить сущность и формы организации производства в механосборочных цехах;
2.Разработать организационно-производственную структуру механосборочного цеха;
3.Спроектировать производственные участки (определить состав и количество оборудования; рабочий состав, распределить по участкам и сменам; определить производственные площади.)
4.Рассчитать технико-экономические показатели механосборочного цеха и сделать выводы и целесообразности реализации предлагаемого варианта решения задач.

Содержание работы

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………….3
I.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА В МЕХАНОСБОРОЧНЫХ ЦЕХАХ…………………………………………………………………................5
1. Особенности организации и планирования сборочных цехов……………………………………………………………………5
2.Планировка рабочих мест и компоновка сборочного цеха………9
3.Особенности технического контроля в сборочных цехах……….10
4.Применение поточных методов в сборочных цехах…………......11
II.ФОРМИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ МЕХАНОСБОРОЧНО ЦЕХА……………………………….14
2.1 Расчет основных производственных фондов цеха………………..14
2.2 Расчет материальных затрат……………………………………….30
III.РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЦЕХА……………………………………………………………………………39
3.1 Анализ полученных результатов…………………………………..39
ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………44
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ………………………………………………………………….45

Скачать архив (129.42 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Файлы: 1 файл

Kursovaya_Matveeva.docx

— 133.69 Кб (Скачать файл)

Основные (производственные) участки формируются, исходя из объема выпуска изделий (деталей) и технологического процесса.

Исходя из технологических  процессов изготовления изделий, их конструктивно-технологических признаков, осуществляется закрепление деталей  за участками, определяется вид станочной  системы и формируется  производственная структура  цеха.

Определяется количество основных участков цеха, тип производства цеха. Решается вопрос о составе  вспомогательного и обслуживающего производств цеха.

Формируется (выбирается) структура  управления цехом и участками. Определяется перечень необходимых функций управления, строится организационная структура  управления.

Вычерчивается схема пространственной планировки, на которой отображаются: технологический процесс, состав цеха (участки, рабочие места и т.п.), связи между ними.

Итак, для того чтобы спроектировать механосборочное производство нам  необходимо рассчитаем количество и стоимость станочного парка цеха, полученные данные приведены в таблице 6.

Станочный парк определяется по каждому подразделению цеха (участку) и по виду оборудования.

На основе  операционной технологии обработки деталей устанавливается  вид оборудования, определяется годовая  программа выпуска деталей, рассчитывается трудоемкость годовой программы  по видам оборудования. Расчет ведется  по формуле:

где  Ti – трудоемкость годового выпуска деталей с учетом коэффициента

выполнения норм выработки  на  i –й группе оборудования,  станко- ч;

       Nj – годовая программа выпуска   j –деталей, шт.;

       tj - трудоемкость обработки j–деталей на  i-й группе оборудования, нормо-ч;

       Ki – коэф. Выполнения норм выработки на  i –й группе оборудования.

Для упрощения дальнейших расчетов  годовой фонд времени работы одного станка принимаем одинаковым для  всех видов оборудования и равным 3840 ч. Из расчета, что оборудование работает в 2 смены по 8 часов в среднем по 22 рабочих дня 12 месяцев в году.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6. Расчет станочного парка цеха по участкам.

 

Группа оборудования

Годовая прогр. Выпуска продук-ции, шт.

Норма времени на ед. продук-ции, нормо-час

Трудоем-кость годо-вой про-граммы, нормо-ч.

Трудоемкость годовой  программы с учетом коэф. Выполнения норм, станко-час

Годовой плановый фонд времени  работы одного станка, час.

Кол-во ед. оборудо-вания, ед .

Коэффиц.

Загрузки оборудо-вания

Стоимость ед. оборудо-вания, т.

Руб.

Стоимость оборудова-ния, т.руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Участок №1

  1. Токарные станки

a1 25000

a2 25000

a3 25000

0,5

0,4

0,4

12500

10000

10000

            

Итого

    

32500

29545

3840

7,7~8

0,96

1000

8000

 

  1. Фрезерные станки

a1 25000

a2 25000

0,3

0,2

7500

5000

            

Итого

    

12500

11792

3840

3,07~3

1,02

600

1800

 

  1. Сверлильные станки

a1 25000

a2 25000

a3 25000

0,25

0,1

0,1

6250

2500

2500

            

Итого

    

11250

10044

3840

2,6~3

0,86

700

2100

 

  1. Долбежные станки

a1 25000

a2 25000

a3 25000

0,2

0,1

0,3

5000

2500

7500

            

Итого

    

15000

13888

3840

3,66~4

0,90

600

2400

 

  1. Шлифовальные станки

a1 25000

a2 25000

a3 25000

0,06

0,03

0,1

1500

750

2500

            

Итого

    

4750

4318

3840

1,12~1

1,12

800

800

Итого

    

76000

69587

  

19

    

15100

Рабочее место  сборщика

А=25000

1,5

37500

32609

3840

8,49~8

1,06

    

Участок №2

  1. Токарные станки

б1=4000

б2=4000

б3=4000

1,5

0,6

0,4

6000

2400

1600

            

Итого

    

10000

9091

3840

2,4~2

1,2

1000

2000

  1. Фрезерные станки

б1=4000

б2=4000

б3=4000

1,2

0,2

0,1

4800

800

400

            

Итого

    

6000

5660

3840

1,5~2

1,4

700

1400

  1. Сверлильные станки

б1=4000

б2=4000

б3=4000

0,03

0,05

0,02

120

200

80

            

Итого

    

400

357

3840

0,09~0

  

600

  
  1. Долбежные станки

б1=4000

б3=4000

0,5

0,1

2000

400

            

Итого

    

2400

2222

3840

0,6~1

0,6

600

600

  1. Шлифовальные станки

б1=4000

б2=4000

б3=4000

0,1

0,06

0,05

400

240

200

            

Итого

    

840

763

3840

0,19~0

  

800

  

Итого

    

19640

18093

  

5

    

23800

Рабочее место  сборщика

Б=4000

3,5

14000

12389

3840

3,2~3

1,07

    

Участок №3

  1. Токарные станки

k1=18000

k2=18000

k3=18000

k4=18000

0,7

0,3

1,0

1,4

12600

5400

18000

25200

            

Итого

    

61200

55636

3840

14,5~15

0,96

1000

15000

  1. Фрезерные станки

k1=18000

k2=18000

k4=18000

0,5

0,5

0,2

9000

9000

3600

            

Итого

    

21600

20377

3840

5,31~5

1,06

600

3000

  1. Сверлильные станки

k2=18000

k3=18000

k4=18000

0,06

0,03

0,1

1080

540

1800

            

Итого

    

3420

3054

3840

0,79~1

0,79

700

700

  1. Долбежные станки

k2=18000

k4=18000

0,3

0,5

5400

9000

            

Итого

    

14400

13333

3840

3,5~4

0,88

600

2400

  1. Шлифовальные станки

k1=18000

k2=18000

k3=18000

k4=18000

0,3

0,02

0,2

0,1

5400

360

3600

1800

            

Итого

    

11160

10145

3840

2,64~3

0,88

800

2400

Итого

    

111780

102545

  

28

    

23500

Рабочее место  сборщика

К=1800

2,0

36000

31304

3840

8,15~8

1,02

    

Участок №4

  1. Токарные станки

д 88000

0,4

35200

32000

3840

8,3~8

1,03

1000

8000

  1. Фрезерные станки

д 88000

0,25

22000

20755

3840

5,4~5

1,08

700

3500

  1. Сверлильные станки

д 88000

0,3

26400

23571

3840

6,1~6

1,02

600

3600

  1. Долбежные станки

д 88000

0,2

17600

16296

3840

4,2~4

1,05

600

2400

  1. Шлифовальные станки

д 88000

0,07

6160

5600

3840

1,45~1

1,4

800

800

Итого

    

107360

98222

  

24

    

18300

Всего основного  оборудования (участки №1,2,3,4)

          

76

    

63200

Вспомогательное оборудование 
Участок №5

Рабочее место  слесаря-ремонтника

Рабочее место  рабочего инструментальщика

 

 

 

                 5% от станочного парка                                                          76*0,05=3,8~4

 

 

 

150

 

 

 

450

Смазывающе-охлаждающие  жидкости

          

1

  

200

200

Прочее оборудование

          

1

  

200

200

Итого вспомогательного оборудования

          

6

      

Всего оборудования по цеху

    

314780

    

82

      

 

Из данных расчетов следует, что необходимо 82 единицы оборудования для станочного парка цеха.

Далее рассчитаем стоимость  здания цеха, которая рассчитывается исходя из объема здания и стоимости  одного куб.м по формуле:

Сздан=Sобщ*h*Ц

где    С здан. – стоимость здания цеха, тыс. руб.;

S общ – общая площадь механосборочного цеха, р. м;

 h – высота здания цеха, м

 Ц – принятая цена одного м. куб. здания цеха, тыс.руб.

Полученные данные приведены в таблице 7.

Таблица 7. Расчет  стоимости здания цеха

Виды площади

Размер площади, м2

Высота здания, м

Объем здания, м3

(гр.2*гр.3)

Цена 1м3 ,

тыс. руб.

Стоимость здания, тыс. руб.

((гр.4*гр.5)/1000)

1

2

3

4

5

6

1.Производственная 

1235

7

8645

6500

56192,5

2.Вспомогательная

94

7

658

4500

2961,0

3.Служебно-бытовая

308,75

7

2163

5600

12112,8

           Итого

1638

  

11466

  

71266,3


 Расчет стоимости  здания цеха:

  1. Производственная площадь

59*15+35*10=1235


 

 

  1. Вспомогательная площадь

3*18=54

1*25=25 
1*15=15

Всего: 94


 

  1. Служебно-бытовая площадь

1235*0,25=308,75


 

Общая площадь  цеха

1235+94+309=1638  


Проделав данные расчёты, мы видим, что производственная площадь  занимает значительную часть, а именно 1235м2, далее служебно-бытовая занимает 308,75м2, и вспомогательная-94м2.

Для того чтобы спроектировать механосборочное производство нам  также необходимо определить стоимость  основных производственных фондов цеха. Данные представлены в таблице 8.

Таблица 8. Стоимость основных производственных фондов цеха

Элементы ОПФ

Стоимость,

тыс. руб.

Структура,

%

  1. Здание цеха

 

  1. Машины и оборудование

 

в том числе:

 рабочие машины и  оборудование

 

 вспомогательное оборудование

 

  1. Прочие основные фонды

71266,3

 

53650

 

52800

 

850

 

5365

(10% от оборудования)

55

 

41

 

 

 

 

 

4

Итого

130281,3

100


Далее определим численность  и состав работающих в цехах механосборочного производства, которая определяется характером производственного процесса и степенью его автоматизации, уровнем  специализации вспомогательных  служб и другими факторами. В  общем случае в состав работающих цехов механосборочного производства входят: производственные (основные) рабочие, вспомогательные (подсобные) рабочие.

Производственные (основные) рабочие – рабочие м/с производства, которые непосредственно участвуют в выполнении ТП по изготовлению основной продукции (станочники и наладчики);

Вспомогательные рабочие – занятые обслуживанием основного производства (ремонтники, контроллеры, кладовщицы).

Численность вспомогательных  рабочих принимаем равной 40 % от числа  производственных рабочих цеха и  распределяем по профессиям 

Таблица 9. Расчет численности рабочих цеха

 

 

Профессия

Годовая рограмм-ма выпуска, шт.

Норма времени. На ед. продук-ции.

Нормо-час

Трудоем-кость. Годовой рограмм-мы, нормо-час

Трудоем.

Год. Про-граммы с учетом коэф. Вы-полнения норм, чел-час

Годовой.фонд времени работы одного рабочего, час

Числен-ность рабочих, чел.

(гр.5/гр.6)

В том числе по разрядам

 

1

 

2

 

3

 

4

 

5

 

6

Основные рабочие

Участок №1

1.Токарь

2. Фрезеровщик 

3. Сверлильщик

4. Долбильщик

5.Шлифовальщик

6.  Сборщик

      

 

29545

11792

10044

13888

4318

32609

 

1700

1700

1700

1700

1700

1700

 

17

7

6

8

2

19

            

Итого по участку 

          

59

            

Участок №2

1.   Токарь

2.  Фрезеровщик

3. Сверлильщик

4. Долбильщик 
5. Шлифовальщик

6. Сборщик

      

 

9091

5660

357

2222

763

12389

 

1700

1700

1700

1700

1700

1700

 

5

3

0,21~1  совме

  1. щение

0,44~1

7

            

Итого по участку

          

18

            

Участок №3

1.   Токарь

2.  Фрезеровщик

3. Сверлильщик

4. Долбильщик 
5. Шлифовальщик

6. Сборщик

      

 

55636

20377

3054

13333

10145

31304

 

1700

1700

1700

1700

1700

1700

 

33

12

2

8

6

18

            

Итого по участку

          

79

            

Участок №4

1.   Токарь

2.  Фрезеровщик

3. Сверлильщик

4. Долбильщик 
5. Шлифовальщик

      

 

32000

20755

23571

16296

5600

 

1700

1700

1700

1700

1700

 

19

12

14

10

3

            

Итого по участку

          

58

            

Итого по цеху основных рабочих

          

214, в том числе сборщиков  44

            

Вспомогательные рабочие

Итого по цеху вспомогательных рабочих

          

86 (40% от основных)

            

ВСЕГО по цеху всех рабочих

          

300

            

 

По результатам расчетом мы выяснили, что необходимо 86 вспомогательных  рабочих и 214 основных рабочих, итого  всего по цеху всех рабочих-300 чел.

Затем рассчитаем численность  управленческого персонала, специалистов и прочих работников.

Таблица 10. Численность специалистов и прочего персонала

Должность

Кол-во штатных единиц

Квалифика-

ционный разряд

Тарифный коэффициент

Оклад (или месячная зара-ботная плата) на человека, руб

1.Руководители

        

1.1.начальник цеха

1

13

5,76

40000

1.2.зам. начальника цеха

1

12

5,10

38000

1.3.начальники участков

5

11

4,51

33000

1.4.начальник смены

10

10

3,99

31000

2.Специалисты

        

2.1.технолог

2

8

3,12

26000

2.2.механик

1

8

3,12

25000

2.3.энергетик

1

9

3,53

24000

2.4.экономист

1

11

4,51

22000

2.5.нормировщик

1

7

2,76

20000

2.6.инженер

2

7

2,76

19000

3.Прочие

        

3.1. охрана

3

4

1,91

17000

3.2.уборщик

2

3

1,69

15000

3.3.табельщик

1

4

1.91

14000

3.4.контролер

2

6

2,44

14000

Всего

33

    

857000


 

Таблица 11. Численность и структура персонала цеха

Категория

работающих

Количество, чел

Структура, %

1

2

3

  1. Руководители

 

  1. Специалисты

 

 

3. Рабочие, в том числе:

3.1 производственные

    (основные)

  1. вспомогательные

 

4. Прочий персонал

17

 

8

 

300

214

 

86

 

8

5,1

 

2,4

 

90,0

64,3

 

25,8

 

2,4

ВСЕГО

333

100


 

 

    1. РАСЧЕТ МАТЕРИАЛЬНЫХ ЗАТРАТ.

Затраты на основные материалы и  покупные детали (Таблица 12) определяем исходя из норм расхода, стоимости материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов и отходов. Стоимость покупных деталей определяем исходя из их количества на годовую программу выпуска и стоимости единицы покупаемой продукции.

Стоимость вспомогательных материалов определяется укрупненным способом. Затраты на материалы для содержания оборудования и транспорта   принимаем  равными 0,5% от стоимости оборудования. Затраты на запасные части и материалы  на ремонт оборудования и транспортных средств – 10 % от стоимости оборудования. Затраты на инструмент, МБП  – 10% от стоимости оборудования. Затраты  на материалы для содержания здания, инвентаря – 0,02% от стоимости здания цеха. (Таблица 13)

 

 

 

 

 

Таблица 12. Расчет затрат на основные материалы, покупные детали

Материал

Наимено-вание деталей

Годовая программа, шт.

Норма расхода, кг.

Расход материала на годовую  программу, тонн (гр.3*гр.4)/1000

Величина отходов на годовую  программу, тонн

Цена за одну тонну, тыс. руб.

Стоимость материала на годо-вую про-грамму. Тыс. руб.

Стоимость отходов на годовую  программу, тыс. руб.

(гр7*гр9)

Материала

Отходов

Материала

Отходов

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Основные материалы

Сталь У2

a1

б2

б3

k2

k4

25000

4000

4000

18000

18000

20

10

25

30

45

4

2

5

6

9

500

40

100

540

810

100

8

20

108

162

3,9

3,9

3,9

3,9

3,9

0,02

0,02

0,02

0,02

0,02

1950

156

390

2106

3159

2

0,16

0,4

2,16

3,24

Сталь 45

a2

 

 

25000

15

 

3

375

75

3,4

0,1

1275

7,5

Серый чугун

б1

4000

50

10

200

40

2,7

0,08

540

3,2

Дюралюминий

k3

d

18000

88000

10

15

2

3

180

1320

36

264

30,0

30,0

3,5

3,5

5400

39600

126

924

Алюминий

a3

k1

25000

18000

5

10

1

2

125

180

25

36

20,0

20,0

3,0

3,0

2500

3600

75

108

Итого материалов

  

247000

            

60676

1251,7

                     

Покупные детали

   

Количество

штук

        

Цена за одну штуку

  

 Стоимость покупных

  

a4

  

25000

        

0,1

  

2500

  

a5

  

25000

        

0,1

  

2500

  

a6

  

25000

        

1,5

  

37500

  

a7

  

25000

        

1,3

  

32500

  

б4

  

4000

        

1,5

  

6000

  

б5

  

4000

        

1,5

  

6000

  

б6

  

4000

        

1,3

  

5200

  

б7

  

4000

        

0,1

  

400

  

б8

  

4000

        

0,1

  

400

  

k5

  

18000

        

0,1

  

1800

  

k6

  

18000

        

1,5

  

27000

  

Итого покупных деталей

  

156000

            

121800

  

Информация о работе Формирование технико-экономических показателей производственной системы механосборочного производства