Лесопромышленный комплекс РФ: современное состояние, перспективы развития

Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуг  производственного характера = Суммы затрат на годовой выпуск*0,65

442,1*0,65=287,4 тыс.руб.

Топливо, энергия приобретаемые  со стороны = Суммы затрат на годовой выпуск*0,85

6631,9*0,85=5637,1 тыс.руб.

• Условно постоянные затраты на годовой выпуск = Сумма затрат на годовой выпуск – Условно переменные затраты.

Пример: 12038,03-12038,03=0

                           442,1-287,4=154,7 тыс.руб.

                           6631,9-5637,1=994,8 тыс.руб.

• Сумма затрат на единицу продукции = Суммы затрат на годовой выпуск/ Объем работ.

15032,35/ 104=144,5тыс.руб.

• Условно переменные затраты на единицу продукции = Условно переменные затраты на годовой выпуск/ Объем работ

15032,35/ 104=144,5тыс.руб

• Условно постоянные затраты на единицу продукции = Условно постоянные затраты на годовой выпуск / Объем работ

0/85=0 тыс.руб.

Определив годовой расход материальных затрат на производство продукции, следует рассчитать потребность предприятия в оборотных средствах. В курсовой работе используется прямой метод при расчёте потребности в оборотных средствах для создания производственных запасов сырья, материалов, вспомогательных материалов, запчастей, топлива и косвенный метод при расчёте по всем остальным составляющим.

Потребность в оборотных  средствах для создания производственных запасов определяется, исходя из соответствующих нормативов:

П_з = р_з^сут · Н_з = р_з^сут · (Н_т + Н_п + Н_с) ,                         (2)

где:  р_з^сут - среднесуточное потребление материалов (при расчёте количество дней в году берётся равным 360);

        Н_з  - норма запаса, дн.;

        Н_т - норма текущего запаса, дн.;

        Н_п  - норма подготовительного запаса, дн.;

        Н_с - норма страхового запаса, дн.

При расчёте используется прилож. 3, табл.3.4.

Результаты расчётов удобно свести в таблицу 1.5.

 

 

 

Таблица 1.5

Расчёт потребности  в оборотных средствах в составе производственных запасов

Наименование составляющих в составе  запаса	Годовой расход, тыс. руб.	Среднесуточный расход, тыс. руб.	Норма запаса, дни	Потребность, тыс. руб.
Сырье, материалы, комплектующие изделия, покупные полуфабрикаты	15032,35	41,2	30	1236
Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта оборудования, работы и услуги производственного характера	442,1	1,2	60	72
Топливо, энергия, приобретаемые со стороны	6631,9	18,2	60	1092
Итого:	22106,4	60,6	150	2400

 

Среднесуточные расходы = Годовой расход/365 дней.

15032,35/365=41,2

Норма запаса, дни

18+6+6=30 (по прил. 3, табл. 3.4.)

Потребность = Среднесуточные расходы* Норма запаса.

41,2*30=1236

Рассчитав потребность  в оборотных средствах для  создания производственных запасов, можно определить и потребности предприятия по остальным составляющим оборотных средств. Для этого следует использовать прилож.3, табл. 3.5.

Результаты расчётов сводятся в табл.1.6.

 

 

 

 

 

                                                                                                              Таблица 1.6

Расчёт потребности  в оборотных средствах

Составляющие оборотных средств	Потребность, тыс. руб.
1.Оборотные производственные фонды всего в т. ч.: -производственные запасы;             -незавершенное производство;             -расходы будущих периодов;	2400 25,81 5,2
2.Фонды обращения всего, в т. ч.:  -готовая продукция на складе;              -дебиторская задолженность;              -денежные средства;	5,2 15,5 129
Итого оборотные средства	2581

 

          Производственные запасы=2400  тыс. руб.  

Итого оборотные средства = (Производственные запасы*100%)/93%

(2400*100%)/93%=2581 тыс.руб.

Незавершенное производство = (Итого оборотные средства*1%)/100%

(2581*1%)/100%=25,81тыс.руб.

Остальное по аналогии используя прил. 3, табл. 3.5.            

2.2 Расчёт  потребности в основных средствах  и суммы

амортизационных отчислений

 

Общая потребность предприятия  в основных средствах распределена по элементам их видовой структуры. Для того, чтобы определить общую сумму и видовую структуру основных средств, целесообразно начать расчёты с определения потребности в технологическом оборудовании. Данный расчёт ведётся на основе общей трудоёмкости программы выпуска продукции  и режима работы предприятия:

,                                         (3)

где   Ф_об.j - потребность в оборудовании j-го вида, шт. (определяется путём округления расчётного значения в большую сторону);

Q - годовая программа выпуска изделий, шт.

t_j - трудоёмкость работ, выполняемых на j-том оборудовании, нормо-час;

K_в.j - коэффициент выполнения норм при работе на оборудовании j-го вида;

F_эф.j - эффективный фонд времени работы оборудования j-го вида, ч.

В курсовой работе выбран технологический процесс, состоящий  из пяти операций, каждой из которых соответствует определённый вид оборудования:

- станочники - (Ст);

- облицовщики - (Об);

- шлифовщики - (Ш);

- отделочники - (От);

- сборщики - (Сб).

Данные для расчётов представлены в прилож. 4, табл. 4.1.

Эффективный фонд времени работы оборудования можно получить, заполнив табл.2.1. При этом следует принять: время простоев в ТО и ремонте – 20-25 дней, прочие организационные причины - 1-3 дня, внутрисменные потери -  0,2-0,4 часа.

Таблица 2.1

Баланс времени работы оборудования

Наименование показателей	Единица измерения	Значение
Число календарных дней в году	дн	365
Нерабочие дни всего: в т.ч.:  - праздничные            - выходные	дн	113
Номинальное время работы цеха в  году	дн	252
Неиспользуемые дни по причинам: - техническое обслуживание и ремонт; - прочие организационные причины	дн	24
Эффективный фонд времени работы оборудования в году	дн	228
Число смен работы оборудования		1
Эффективный фонд времени работы оборудования	смены	228

Продолжение таблицы 2.1

Продолжительность смены	час	8
Внутрисменные потери	час	0,3
Продолжительность смены с учётом потерь	час	7,7
Эффективный фонд времени работы оборудования	час	1755,6
Номинальное время в году при  проектируемой сменности	час	2016
Коэффициент использования номинального времени		0,87

 

• Номинальные время работы цеха в году =   Число календарных дней в году- Нерабочие дни всего

         365 – 113 = 252 дн.

• Эффективный фонд времени работы оборудования в году = Номинальные время работы цеха в году- Неиспользуемые дни по причинам технического обслуживания, ремонта и прочие организационные причины.

          252 – 24= 228 дн.

• Эффективный фонд времени работы оборудования = Эффективный фонд времени работы оборудования в году* Число смен работы оборудования

228 *1 = 228 смены.

• Продолжительность смены с учетом потерь = Продолжительность смены- Внутрисменные потери

         8 – 0,3 = 7,7 час.

• Эффективный фонд времени работы = Продолжительность смены с учетом потерь* Эффективный фонд времени работы оборудования

          7,7*228 = 1755,6 час.

• Номинальное время в году при проектируемой сменности = Номинальные время работы цеха в году* Число смен работы оборудования* Продолжительность смены

         252 * 8 * 1 = 2016час

• Коэффициент использования номинального времени = Эффективный фонд времени работы/ Номинальное время в году при проектируемой сменности

          1755,6/ 2016=0,87

Расчёты потребности  в технологическом оборудовании целесообразно свести в табл. 2.2.

         Таблица 2.2

Расчет потребности  в оборудовании по операциям

Наименование операции и оборудования	Трудоёмкость еди-ницы продукции, час	Годовая  про-грамма  выпуска продукции, шт	Трудоёмкость годового выпуска продукции, час	Годовой фонд времени работы оборудования, час	Коэффициент выполнения норм	Количество оборудования
						расчёт- ное	при-нятое
Станочники	1,14	104000	118560	1755,6	1,2	56,28	56
Облицовщики	0,78	104000	81120	1755,6	1,2	38,51	39
Шлифовщики	0,72	104000	74880	1755,6	1,2	35,54	36
Отделочники	0,84	104000	87360	1755,6	1,2	41,47	42
Сборщики	0,54	104000	56160	1755,6	1,2	26,66	27
Итого:	х	х	х	х	х	х	200

 

• Трудоёмкость годового выпуска продукции =  Трудоемкость единицы продукции* Годовая программа выпуска продукции

Станочники: 1,14 * 104000 = 118560

• Количество оборудования(расчетное) = Трудоёмкость годового выпуска продукции/( Годовой фонд времени работы оборудования* Коэффициент выполнения норм)

Станочники: 118560/1755,6*1,2=56,28

После расчёта количества технологического оборудования, необходимого для  бесперебойного ведения производственного процесса, следует определить первоначальную стоимость данного оборудования. Данные для расчётов представлены в прилож. 4, табл. 4.2.

Результаты удобно свести в табл. 2.2.3. Затраты на транспортировку следует принять в размере 5-15 %, а затраты на монтаж и освоение - 10-15 % от оптовой цены оборудования.

                                                                                                              Таблица 2.2.3

Определение балансовой стоимости оборудования по операциям

Наименование операции и оборудования	Оптовая цена единицы обору-дования, тыс. руб.	Количество оборудования, шт.	Балансовая (первоначальная) стоимость обору-дования, тыс. руб.
Станочники	52	56	2912
Облицовщики	390	39	15210
Шлифовщики	140	36	5040
Отделочники	98	42	4116
Итого:	х	х	27278
Затраты на транспор-тировку	х	х	2727,8
Затраты на монтаж и освоение	х	х	4091,7
Всего:	х	х	34097,5

 

Балансовая стоимость  оборудования = Оптовая цена единицы  оборудования* Количество оборудования

Станочники: 52 *56 = 2912 тыс.руб.

Затраты на транспортировку = Итого*10%