Pmi – количество рабочих мест на участке;

    i=1, …, n – количество наименований деталей;

    j=1, …, k – количество видов рабочих мест.

     В массовом производстве коэффициент закрепления операций 0-2, в крупносерийном  – 2-10, в серийном – 10-20, в мелкосерийном – 20-40, в единичном больше 40.

      Выбор метода организации производства зависит  от особенностей производственных процессов и типа производства.

      Метод организации производственных процессов  – это способ осуществления производственных процессов представляющих собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главный из которых взаимосвязь последовательности выполняемых операций с порядком размещения оборудования, а также степенью непрерывности производственного процесса. Существуют три метода организации производства:

      1.  Непоточные;

      2.  Поточные;

      3.  Автоматизированные.

      

      Принимаем поточный метод организации производства. Операции  происходят последовательно-параллельно, средняя доля ручного труда. Принцип организации производственных цехов - предметно технологический. Специализация кадров должна быть более широкая, чем при единичном типе производства.

      Экономическая эффективность поточного производства объясняется применением высокопроизводительного специального оборудования, высоким уровнем автоматизации и механизации выполняемых работ, а также наиболее полным использованием оборудования. Эффективность поточных методов выражается в повышенной производительности труда, сокращении производственного цикла изготовления изделий, экономии материалов и снижении себестоимости продукции.

      Примем  прямую сдельную систему заработной платы, т. к. имеется:

1. наличие количественных показателей работы, которые непосредственно зависят от конкретного работника;
2. возможность точного учета объемов выполняемых работ и качества произведенной продукции;
3. возможность нормирования труда и установления тарификации работ в соответствии с требованиями тарифно-квалификационных справочников.

      Определим последовательность сборочно-монтажных  работ по изготовлению изделия.

      Сборку  любой электронной аппаратуры проводят в три этапа:

      1.  Механическая сборка:

      -   выполняют  неразъемные соединения  деталей и сборочных единиц с шасси, рамой, платой (сваркой, пайкой, развальцовкой, склеиванием и т.д.);

      -  устанавливают крепежные детали (угольники, кронштейны, лепестки);

      -    выполняют разъемное соединение  частей блоков;

      -   закрепляют крупногабаритные (трансформаторы питания и т.д.) элементы собственным крепежом.

      2.  Электрический монтаж:

      -  выполняют заготовительные операции (подготовку проводов, жгутов, кабелей,  выводов);

      -    устанавливают навесные радиоэлементы  и микросхемы на платы;

      -   выполняют электрические соединения (монтаж) в соответствии со схемой - электрической принципиальной;

      -   ведут межблочные соединения (жгутами  и разъемами);

      контроль  качества монтажа.

      3.Общая  сборка изделия:

      -    сборка шасси и передней панели;

      -    установка кожухов, закрепление регулировочных элементов, ручек;

      -    контроль качества сборки и  маркировка изделия;

      -    выполнение регулировочно-настроечных  работ.

      Определим последовательность сборочно-монтажных  работ по изготовлению контроллера температуры: формовка выводов радиодеталей (резисторы, конденсаторы, диоды); лужение выводов радиодеталей (резисторы, конденсаторы, диоды); монтаж радиоэлементов на плату (резисторы, конденсаторы, диоды, трансформаторы, микросхемы, кварц); пайка; промыв платы спиртом; покрытие платы лаком; сборка устройства (установка в корпус узлов устройства); лакировка корпуса; ОТК прибор.

      

      1.2.1. Расчет  параметров поточной линии

     Такт  потока:

       ,      (1.2)

где  Fэф – годовой эффективный фонд времени - 1775 (час.),

    Nз - количество изделий на этот же период по плану (шт.),

      Рассчитаем  объем выпуска продукции с  учетом технологических потерь:

       ,      (1.3)

где  Nгод – годовая программа выпуска изделия (по условию 600 шт.),

    а – коэффициент, учитывающий количество технологических потерь

         (по условию 0,5 %).

(шт.)

      Тогда по формуле (1.2) получим:

(мин/шт.)

     1.2.2. Количество рабочих мест:

      Проведем  расчет трудоемкости изготовления контроллера. 

       ,     (1.4)

где   Топj – норма оперативного времени j-той операции (мин.),

      Тобс – время орг-техобслуживания рабочего места (мин.),

      То. И л.н. -  время на отдых и личные надобности (мин.).

     Для расчета количества рабочих мест, выполняющих параллельно одну и  ту же операцию, используем таблицу 1.1.  

Таблица 1.1 - Расчет норм времени по операциям на изготовление изделия

     

     В данной таблице указаны операции сборки контроллера температуры для управления промышленными объектами в последовательности их выполнения, с нормами времени на выполнение каждой операции, а также указано полное время сборки изделия. Следует учитывать, что в таблице под временем монтажа подразумевается сумма времени установки элемента на плату и времени его пайки.

      Так как используется поточная линия, то норма оперативного времени на j-тую операцию равна норме времени на операцию.

      Сумма времени организационно-технического обслуживания рабочего места и времени на отдых и личные надобности рассчитываем как 2% и 4,2% от оперативного времени. Следовательно, формула для расчета штучного времени. 

       ,     (1.5) 

      

      Произведем  расчет числа рабочих мест по формуле:

       ,      (1.6)

где    – норма штучного времени на выполнение i-ой операции (мин),

      r – такт потока.

      Если  количество рабочих мест получается дробным числом, то его необходимо округлить до целого числа в большую или меньшую сторону (перегрузка допускается в 5-6%).

      Произведем  расчет коэффициента загрузки рабочих  мест по формуле:

       ,      (1.7)

где    Спрi – принятое число рабочих на j-той операции.

      Результат расчетов Срi, Сnpi и Кзагр представим в таблице 1.2.

      Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии определяется:

                    (1.8)

        

Таблица 1.2 - Количество рабочих мест

 

      Определим тип производства:

      

.

      Т.о  принимаем массовый тип производства. Для массового производства характерна ограниченная номенклатура обрабатываемой продукции при больших масштабах ее производства. Используется специальное оборудование, инструмент и технологическая оснастка. 

      1.2.3. Расчет численности всех категорий рабочих.

     Общее число основных рабочих составляет:

      Со.пр = 6 чел. 

     Численность вспомогательных рабочих составляет 45% от численности основных рабочих:

      Сп.вс = 0,45∙6 = 2,7 ≈ 3 чел.

     Примем  численность вспомогательных рабочих Сп.вс = 3 чел.

     Численность служащих (руководителей, специалистов и технических исполнителей) составляет 8% от численности рабочих: 

      Сп.служ = 0,08 ∙ (6+3) = 0,72 ≈ 1чел.

      

      

     Примем  численность служащих Сп.служ = 1 чел. 

     Численность младшего обслуживающего персонала составляет 2% от численности рабочих: 

      См.обслуж = 0,02 ∙ (6+3+1) = 0,2 ≈ 1чел. 

     Примем  численность служащих См.обслуж = 1 чел. 

     Определим общее число рабочих мест: 

      Собщ= Со.пр + Сп.вс + Сп.служ+ См.обслуж,  (1.9) 

      Собщ = 6+3+1+1= 11 чел. 

     1.2.4. Длина рабочей части конвейера.

      Имеется непрерывный конвейер с односторонним  расположением  предмета и шагом Lо = 1,5 (м) и радиусом приводного натяжного барабана  

 R₀ = 0,3 (м).

      Длина рабочей части конвейера: 

       (м),    (1.10) 

      Полная  длина ленты конвейера: 

       (м), (1.11) 

     Скорость  движения конвейера: