Организация и расчет однопредметной непрерывно-поточной линии

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ

ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ

Факультет переподготовки специалистов

Кафедра экономики и управления на предприятии

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

 

по дисциплине "Организация производства на предприятиях"

на тему: Организация и расчет однопредметной непрерывно-поточной линии.

Вариант 27

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Проверил:                                                          ______________     /  Политов Д.Б./

                                       (подпись)                                           (Ф.И.О.)

 

 

 

           Киров 2009

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

 

 

 

 

 

1. Характеристика поточного производства

 

 

Тип производства определяет метод  его организации. Различают поточный, партионный и единичный методы организации  производства. Поточное производство - это форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных производственных операций выполняемых на специализированных рабочих местах.

Основным звеном поточного производства является поточная линия, представляющая собой группу рабочих мест, за которыми закреплено изготовление одного или ограниченного количества наименований предметов труда, производственный процесс на которых осуществляется в соответствии с признаками поточного производства.

Поточное производство предъявляет  к организации производственного  процесса ряд требований. В области  технологической дисциплины - это  четкое выполнение всех элементов операции, предусмотренных картой технологического процесса. Важнейшим условием нормальной работы поточной линии является бесперебойное обслуживание рабочих мест материалами или заготовками, наладкой и подналадкой оборудования, режущим инструментом и оснасткой. В области трудовой дисциплины поточное производство требует жесткого соблюдения трудового режима. Следует иметь высококвалифицированных резервных рабочих, которые могли бы заменить, отсутствующих на любой операции.

Поточный метод эффективнее  других методов организации:

•  Создает условия для широкого применения специализированного оборудования и современных технологических процессов.

• Создает постоянную равномерность  одних и тех же работ на рабочих  местах, что значительно упрощает планирование производства, систему  учета и контроля и регулирование  ходом производства.

• Сокращает длительность производственного  цикла изготовления изделия.

• Сокращает размеры незавершенного производства, что способствует ускорению  оборачивания оборотных средств.

•  Повышает производительность труда, т.к. позволяет рабочим специализироваться на выполнении одних и тех же операций.

•  Снижает себестоимость продукции  благодаря механизации и автоматике производства. Сокращает площади  для выпуска продукции.

Наряду с высокой эффективностью поточному производству присущи  и недостатки. В условиях частой смены объектов производства в развитии потоков возникает ряд специфических противоречий:

• Между узкой специализацией рабочих  машин и необходимостью придать  производству гибкость, способность  к перестройке;

• Между жестким (по ходу технологического процесса) расположением оборудования и необходимостью изменения маршрутов, последовательности операций при изготовлении новых видов продукции и др.

Их можно обобщить как противоречия между стремлением поточного  производства к стабильности, к постоянному воспроизводству на прежней технической, технологической и организационной основе и нестабильностью (динамичностью) параметров производства в условиях ускорения научно-технического прогресса, частого обновления продукции и технологии ее изготовления. Эти противоречия разрешаются по-разному. Упрощение переналадки оборудования путем применения программного управления, создание групповых наладок для оборудования, использование конвейеров с адресованием изделий позволяют избежать перепланировки поточной линии при изменении последовательности технологических маршрутов. Все это сглаживает указанные противоречия, но не устраняет их полностью.

Поточному производству присущи и  такие недостатки, как узкая специализация  работников, жесткая регламентация  трудовой деятельности, недостаточный учет индивидуальной производительности труда, снижение содержательной стороны труда, особенно при дробном расчленении технологического процесса на операции, переходы, элементарные движения.

В настоящей работе механическая обработка детали производится на поточной линии, оснащённой необходимых для выполнения каждой операции количеством станков с тем, чтобы за эффективных годовой фонд рабочего времени выполнить производственную программу и, в то же время, сократить по возможности до минимума непроизводительные затраты рабочего времени.

В качестве транспортного средства на поточной линии используется ленточный  распределительный конвейер.

Производство, организованное по поточному  методу, характеризуется рядом признаков: детальное расчленение процессов производства на составные части - операции и закрепление каждой операции за определенным рабочим местом; прямоточное с наименьшими разрывами расположение рабочих мест; поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое; синхронизация длительности операций; использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия - группа рабочих  мест, на которой производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

Организация поточных линий предъявляет  особые требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой  таре, планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т- и П-образных, круговых поточных линий.

В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные  и подвесные), склизы, желоба, промышленные роботы, универсальные манипуляторы и т.д.

Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей.

В зависимости от количества типов  одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором - изделие нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии их обработки (сборки).

По степени механизации и автоматизации производственного процесса поточные линии можно разделить на три вида: немеханизированные, механизированные и автоматические.

По способу поддержания и  характеру режима различают: поточные линии с принудительным и регламентированным ритмом детали с операции на операцию передаются с помощью специального транспортного устройства с заранее заданной скоростью.

Ритм линии поддерживается с  помощью этих транспортных средств. На поточных линиях со свободным ритмом интервал времени между запуском двух изделий на линию поддерживается рабочими или мастерами.

По степени непрерывности процесса производства различают непрерывно-поточные и переменно-поточные линии. На непрерывно-поточных линиях операции равны или кратны ритму, т.е. синхронизированы во времени.

По характеру работы конвейера  различают линии с непрерывным  и пульсирующим движением предметов  труда. В первом случае все технологические  операции выполняются во время движения изделия. При этом рабочий перемещается вдоль линии. Во втором случае конвейер передвигает предмет труда от одного рабочего места к другому и останавливается на время выполнения операции.

2. Расчёт основных параметров производственного процесса на участке механической обработки корпусов

1. Исходные данные

 

 

Вариант 27

Исходные данные для курсовой работы по курсу «Организация производства».

Технологическая карта механической обработки детали "корпус индикатора".

№	Наименование операции	t шт., мин. (норма времени)
1	Плоскошлифовальная	1,085
2	Горизонтально-фрезерная	3,38
3	Плоскошлифовальная	2,21
4	Программно-комбинированная	1,05
5	Вертикально-фрезерная	1,12
6	Сверлильная	5,45
7	Специально-шлифовальная	1,2

 

Годовая производственная программа  200 000 шт.

Работа оборудования в две смены.

2. Расчет параметров поточной линии

 

Такт работы поточной линии характеризует  промежуток времени между выпуском или запуском двух последовательно  обрабатываемых изделий и определяется по формуле

   (1)

где    r - такт поточной линии, мин/шт.;

Fэф - эффективный фонд времени работы поточной линии в течение года, час,

N_в - годовая производственная программа выпуска изделий, шт.;

α - коэффициент потерь на брак, испытания  и т.д. (равен 0,01)

 

Fэф = Fd (1 - β)       (2)

 

где    Fd - действительный фонд времени работы поточной линии в течение года, час;

β - коэффициент затрат времени  на регламентированные перерывы для  отдыха.

 (3)

где    Трп   -  время  на регламентированные  перерывы  в  течение  смены (учитываются два десятиминутных перерыва), мин,

Тсм - длительность рабочей смены, мин.

β = 40/960 = 0,042

Годовой действительный фонд времени  работы оборудования определяется по формуле

Fd =Fн * Kпp * S,    (4)

где   Fн - номинальный фонд времени работы оборудования за год, час.,

Кпр - коэффициент, учитывающий потери времени на плановый ремонт оборудования (равен 0,96)

S - количество рабочих смен в сутки.

Номинальный фонд времени определяется по формуле:

Fн=(Fк-Fв.п.) * Tсм – Fн.ч.     (5)

где      Fк - календарное число дней в году;

Fвп - число выходных и праздничных дней в году;

Тсм. - продолжительность рабочей  смены, час;

Fнч - количество недоработанных часов в предпраздничные дни, час.

2008 год:      F_k = 366 дн.

F_в.п. = 116 дн.

 F_нч = 7 час.

F_н = (366 - 116) * 8 - 7 = 1993 час.

Принимаем К_пр = 0,96, S = 2 по условию.

F_d = 1993 * 0,96 * 2 = 3825 час.

F _эф = 3825 (1-0,042) = 3672 час.

( принимаем α = 0,01, N_a = 200000 по условию).

Если такт работы поточной линии  равен 1,09 мин/шт, можно определить её производительность, т.е. количество изделий, сходящих с линии в минуту.

Q   =   1/1,09 = 0,92 шт/мин.

 

Данный показатель в расчете  на час составит

0,92*60 = 55,2 ≈ 55 изделий в час

3. Определение числа рабочих мест и коэффициента их загрузки.

 

В процессе механической обработки  корпус проходит семь последовательно выполняемых операций.

Расчётное число рабочих мест на каждой операции поточной линии определяется по формуле:

    (7)

где     Cpi — расчётное количество рабочих мест на операции,

t_i - норма времени на выполнение операции, мин.;

r - такт поточной линии, мин/шт.

Расчетное число рабочих мест на i — ой операции следует округлить до ближайшего целого числа

где Спр - принятое количество рабочих  мест на операции Степень загрузки оборудования на i - ой операции определяется как соотношение расчетного числа рабочих мест к принятому.

                                              

Далее определим средний коэффициент  загрузки оборудования на поточной линии

                                                 

где n - количество операций

Проведем расчеты по формулам 7-9

Принятое количество рабочих мест

Ср₁ = 1,085/1,09 = 0,99           Спр₁≈ 1

Ср₂ = 3,38/1,09 = 3,1  Спр₂≈ 3

Ср₃ = 2,21/1,09 = 2,03  Спр₃≈ 2

Ср₄ = 1,05/1,09 = 0,96  Спр₄≈ 1

Ср₅ = 1,12/1,09 = 1,03  Спр₅≈ 1

Ср₆ = 5,45/1,09 = 5               Спр₆≈ 5

Ср₇ = 1,2/1,09 = 1,1             Спр₇≈ 1

Итого: 1+3+2+1+1+5+1 = 14 станков

Степень загрузки оборудования на операциях:

Кз₁ = 0,99/1 *100 = 99 %

Кз₂ = 3,1/3 *100 =103 %

Кз₃ = 2,03/2 *100 = 101 %

Кз₄ = 0,96/1 *100 = 96 %

Кз₅= 1,03/1 *100 = 103 %