Автор работы: Пользователь скрыл имя, 07 Декабря 2013 в 20:23, курсовая работа
Поточное производство предъявляет к организации производственного процесса ряд требований. В области технологической дисциплины - это четкое выполнение всех элементов операции, предусмотренных картой технологического процесса. Важнейшим условием нормальной работы поточной линии является бесперебойное обслуживание рабочих мест материалами или заготовками, наладкой и подналадкой оборудования, режущим инструментом и оснасткой. В области трудовой дисциплины поточное производство требует жесткого соблюдения трудового режима. Следует иметь высококвалифицированных резервных рабочих, которые могли бы заменить, отсутствующих на любой операции.
1 Характеристика поточного производства 3
2 Расчет основных параметров производственного процесса на участке механической обработки корпусов………………………………………………7
2.1 Исходные данные 7
2.2 Расчет параметров поточной линии 7
2.3 Определение числа рабочих мест и коэффициента их загрузки. 9
2.4 Проведение синхронизации и выбор типа поточного производства. 11
2.5 Выбор транспортных средств на поточной линии. 13
2.6 Расчёт заделов(запасов) на участке. 15
3 Расчет длительности операционного цикла и построение графика при параллельном виде движения предметов труда 17
3.1 Особенности параллельного вида движения. 17
3.2 Расчет длительности операционного цикла……………………………... 17
3.3 Построение графика. 18
4 Организация обслуживания производственного процесса на участке 19
4.1 Система ремонтов и технического обслуживания оборудования. 19
4.2 Расчет показателей системы ППР. 20
5 Организация труда на участке 24
5.1 Расчет численности ППП участка . 30
5.2 Расчет общей площади участка . 32
5.3 Графическая планировка участка…………………………………………..33
Библиографический список 34
Кз6= 5/5 *100 = 100 %
Кз7= 1,1/1 *100 = 110 %
Средний коэффициент загрузки
Кзср = 14,21/14 *100 = 101%
Число рабочих мест и коэффициенты загрузки оборудования на участке приведены в таблице 1. Таблица 1 | |||
№ операции |
Расчетное число рабочих мест |
Принятое количество рабочих мест |
Степень загрузки оборудования |
1 |
0,99 |
1 |
0,99 |
2 |
3,1 |
3 |
1,03 |
3 |
2,03 |
2 |
1,01 |
4 |
0,96 |
1 |
0,96 |
5 |
1,03 |
1 |
1,03 |
6 |
5 |
5 |
1,0 |
7 |
1,1 |
1 |
1,1 |
На основе полученных данных строится график загрузки рабочих мест на поточной линии.
График загрузки рабочих мест представлен на рисунке 1.
Рис. 1 График загрузки рабочих мест.
Равенство или кратность длительности операций такту поточной линии являются обязательным условием для организации непрерывно-поточной линии. Приведение длительности операции к кратности такту называется синхронизацией.
Синхронизация операций достигается двумя группами мероприятий. К группе технических мероприятий относится: повышение технологичности конструкций, применение прогрессивной технологии, повышение режимов резания, применение высокопроизводительного оборудования, дифференциация операций и передача некоторых переходов в состав других операций, концентрация нескольких операций в одну, замена оборудования на более производительное.
Группа организационных мероприятий включает закрепление нескольких операций за одним рабочим местом, выделение рабочих мест, параллельно выполняющих (дублирующих) данную операцию, рациональную планировку и организацию рабочих мест, обеспечивающих сокращение вспомогательного времени, регламентированное обслуживание рабочего места, индивидуальный подбор рабочих на перегруженных операциях, материальное стимулирование повышения производительности труда, регулирование сменности на отдельных операциях или линии в целом.
Из расчёта видно, что длительность операций примерно равна и кратна такту поточной линии. На этапе проектирования поточных линий осуществляется предварительная синхронизация. Так как отклонения по загрузке рабочих мест находятся в пределах 0,95 1,1, далее рассчитываем непрерывно-поточную (прямоточную) линию.
Организация однопредметной непрерывно-поточной линии (ОНПЛ) - наиболее совершенная форма организации поточного производства, при которой:
а) нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (ритму);
б) предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения);
в) каждая операция закреплена за определенным рабочим местом (узкая специализация рабочих мест);
г) рабочие места расположены в порядке последовательности рабочего процесса (принцип прямоточности).
Если продолжительность каждой операции равна такту (при поштучной передаче) или ритму (при передаче партиями), то на каждой операции достаточно одного рабочего места и изделия через один и тот же интервал времени будет передаваться с предыдущей операции на последующую. Если же продолжительность операции кратна такту, то на параллельно работающих рабочих местах каждой операции будет обрабатываться одновременно несколько изделий, поступающих в определенной последовательности.
Основными календарно-плановыми нормативами одно-предметных непрерывно-поточных линий являются:
• такт или ритм потока;
• число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
• период конвейера и система адресования;
• длина ленты конвейера;
• скорость движения ленты конвейера и пропускная способность поточной линии;
• величина заделов и незавершенное производство;
• мощность, потребляемая конвейером;
• продолжительность производственного цикла.
При организации поточного производства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры.
Остановимся более подробно на применении распределительного конвейера. В этом случае операции выполняются на стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами. Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному (НОК) числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера (П).
Рассчитаем следующие параметры: длину конвейера, расстояние между транспортируемыми деталями и скорость движения конвейера. Принимаем конвейер односторонний.
Длина рабочей части конвейера определяется по формуле:
где l0 - среднее расстояние между центрами рабочих мест (шаг конвейера примем равным 2),
С - количество рабочих мест на поточной линии.
Выполним необходимые расчёты:
Длина рабочей части:
Lp = 2*( 14- 1) = 26 м.
Полная длина конвейера:
Ln=2Lp + 2πR
где R - радиус устройства (0,2 ÷ 0,4).
Выбираем для расчёта значение 0,4.
Ln = 2*26+2*3,14*0,4 = 54,51м.
Скорость движeния ленты
V = l0 / 2r (16)
V = 2/1,09 = 1,83 м/мин
Распределение размёточных знаков по операциям на конвейере сведём в таблицу 2.
Таблица 2 - Закрепление размёточных знаков за рабочими местами на распределительном конвейере.
№ опера ции |
Кол-во рабочих мест на операции |
Номера рабочих мест на операции |
Размёточные знаки, закреплённые за одним рабочим местом |
Число номеров, закреплённых за одним рабочим местом |
1 |
1 |
1 |
1-30 |
30 |
2 |
3 |
2 |
1,4,7,10,13,16,19,22,25,28 |
10 |
3 |
2,5,8,11,14,17,20,23,26,29 |
10 | ||
4 |
3,6,9,12,15,18,21,24,27,30 |
10 | ||
3 |
2 |
5 |
1,3,5,…,29 |
15 |
6 |
2,4,6,…,30 |
15 | ||
4 |
1 |
7 |
1-30 |
30 |
5 |
1 |
8 |
1-30 |
30 |
6 |
5 |
9 |
1,6,11,16,21,26 |
6 |
10 |
2,7,12,17,22,27 |
6 | ||
11 |
3,8,13,18,23,28 |
6 | ||
12 |
4,9,14,19,24,29 |
6 | ||
13 |
5,10,15,20,25,30 |
6 | ||
7 |
1 |
14 |
1-30 |
30 |
Взаимосвязь рабочих мест и система адресования предметов труда на поточной линии оформлены в виде схемы на рисунке 2.
Рис. 2 Схема взаимосвязи рабочих мест.
На непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный и страховой (резервный):
Технологический задел равняется количеству изделий, находящихся в процессе обработки в каждый момент и определяется по формуле:
При поштучной передаче изделий, принятой в рассчитываемом участке:
, (11)
где qi – количество деталей, одновременно обрабатываемых на станке, принимаем = 1.
Так как, на каждом станке обрабатывается только одна деталь, то технологический задел равен количеству станков на участке:
Zтех = 14 изделия,
Транспортный задел
, (12)
где СЛ – потребное число рабочих мест по всему участку (равно сумме принятых рабочих мест по всем операциям)
СЛ = 14 станков
Zтр = 14-1 = 13 изделий,
Страховой (резервный) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных операциях. Размер страхового задела устанавливается опытно-статистическим путем и принимается в среднем в пределах 4-5% сменного задания.
Сменное задание определяется по формуле:
, (13)
где N - годовая производственная программа, шт.;
S - количество смен в сутки;
Др.д. - количество рабочих дней в году
Hвыр = 200000/(366 - 116) *2= 400 деталей,
Zстр = 400*0,05 = 20 деталей.
Определяем общий задел (запас) деталей на участке по следующей формуле:
= 14 + 13 + 20 = 47 дет.
Параллельный вид характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных партий.
Первая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса и после окончания обработки, сразу же передается на вторую и последующие операции, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на первой и последующих операциях. При этом обязательно предусматривается обеспечение непрерывности обработки партии деталей, только по наиболее трудоемкой операции, в нашем случае 4 операция. Непрерывность обработки деталей других транспортных партии, по остальным процессам не обеспечивается (кроме четвертой).
Вторая транспортная операция запускается в производство на первую операцию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на первой операции, совпало со временем окончания обработки на первой транспортной партии, на четвертой операции, которая является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на первой операции, вторая транспортная партия передается для обработки на вторую, третью и последующие операции (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе).
Такой же порядок запуска на первую операцию, третьей и последующих транспортных партий.
Расчет длительности операционного цикла производится по следующей формуле:
, (14)
где m - количество операций по технологическому процессу, ;
р - величина передаточной партии, ;
n - сменное задание, ;
- трудоёмкость -й операции;
- число рабочих мест на i-й операции.
Для удобства вычисления составим таблицу (табл. 3).
Таблица 3 – Дополнительные данные
|
1 |
1,085 |
1 |
1,08 |
2 |
3,38 |
3 |
1,13 |
3 |
2,21 |
2 |
1,10 |
4 |
1,05 |
1 |
1,05 |
5 |
1,12 |
1 |
1,12 |
6 |
5,45 |
5 |
1,09 |
7 |
1,2 |
1 |
1,2 |
График параллельного вида движения предметов труда представлен на рис.3.
Рис.3 График параллельного вида движения предметов труда
Информация о работе Организация и расчет однопредметной непрерывно-поточной линии