Организация и расчет однопредметной непрерывно-поточной линии

1. Система технического обслуживания оборудования и транспортных средств.

 

Ремонт оборудования и транспортных средств участка  осуществляется в соответствии с основными положениями системы планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает совокупность работ по техническому уходу и  ремонту оборудования и транспортных средств, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения безотказного его функционирования.

Оборудование, применяемое на участке  механической сборки нормального класса точности, категория массы до 10 т, вышедшего после 1995 года.

Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный.  Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых  ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата, требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта, и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт отличается от текущего, большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое  к полному восстановление ресурса  агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт зачастую сопровождается модернизацией оборудования.

2. Расчет показателей системы ППР.

 

Ремонтный цикл оборудования будет состоять из следующих ремонтных операций:

средних ремонтов - 1  

текущих ремонтов - 4  

осмотров  -  6 

Продолжительность ремонтного цикла  оборудования определяется по формуле:

Т_цр = А * К_о.м. * К_м.и. * К_тс * К_кс * К_б * К_д    (15)

где     Тцр - продолжительность  ремонтного цикла в часах,

А - нормативная продолжительность ремонтного цикла (16800ч)

Ко.м. - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (конструкционная сталь - 1,0, прочие материалы - 0,75),

Км.и. - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1,0; абразив - 0,8),

Ктс - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальный - 1,0, повышенный - 0,8, высокий, особой точности и особо высокий - 0,5),

Ккс - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (до 10 т- 1,0, свыше 10 т до 100 т- 1,35, свыше 100 т - 1,7),

Кб - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет при 1-ом ремонтном цикле - 1,0, до 10 лет при 2-ом и 3-ем ремонтном цикле - 1,0; свыше 10 лет при 3-ем и 4-ом ремонтном цикле - 0,8, свыше 10 лет при 5-ом и более ремонтном цикле - 0,7),

Кд - коэффициент, учитывающий долговечность  оборудования (выпуск оборудования до 1990 г.- 0,8, с 1990 г. до 1995 г.-0,9, с 1995 г.-1,0).

Для   перевода   длительности   Тцр   в   календарное   время   (годы) применяется формула:

где  F_д- действительный годовой фонд времени работы оборудования

0,7 - удельный вес оперативного  времени, F_д.

Продолжительность ремонтного цикла:

Тцр = 16800* 1*1* 1* 1* 1* 1 = 16800 час.

Длительность ремонтного цикла  в годах:

Т' _цр =  16800/(3825*0,7) = 6,27 лет

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

         

Продолжительность       периода       технического        обслуживания (межсмотрового)

           

 

где   n_с, n_m n_mo количество средних (1), текущих ремонтов (4), мероприятий по техническому обслуживанию (6).

t_p = 6,27*12/(1+4+1) = 12 мес.

t_mo = 6,27*12/(1+4+6+1) = 6 мес.

 

На основании проведенных расчетов строится график проведения ремонтных  работ на участке (табл.3)

Таблица 3 - График оборудования участка 

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2008

КР

ОС

2009

ТР

ОС

2010

ТР

ОС

2011

СР

ОС

2012

ТР

ОС

2013

ТР

ОС

2014

КР

 

ОС - осмотры,

ТР - текущий ремонт,

СР - средний ремонт,

КР - капитальный ремонт.

Структура ремонтного цикла:

 

КР-ОС-ТР-ОС-ТР-ОС-СР-ОС-ТР-ОС-ТР-ОС-КР

Для ленточного транспортёра ремонтный  цикл состоит из следующих операций:

средних ремонтов - 2,

текущих ремонтов - 4,

осмотров  - 14.

Для ленточных конвейеров длительность межремонтного цикла определяется:

T_цр = β *A₁       (19)

где     А₁ = 20400 ч,

β — коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного - 1,0).

Т_цр = 1 * 20400 = 20400 час.

Т' _цр =  20400/(3825*0,7) = 7,6 лет

t_p = 7,6*12/(2+4+1) = 13,02 мес

t_mo = 7,6*12/(2+4+14+1) = 4,34 мес

 

Таблица 4 - График ППР ленточного транспортера

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2008

КР

ОС

ОС

2009

ТР

ОС

ОС

2010

СР

ОС

ОС

2011

ТР

ОС

2012

ОС

ТР

ОС

2013

ОС

СР

ОС

2014

ОС

ТР

ОС

2015

ОС

КР

 

Структура ремонтного цикла:

 

КР-ОС-ОС-ТР-ОС-ОС-СР-ОС-ОС-ТР-ОС-ОС-ТР-ОС-ОС-СР-ОС-

-ОС-ТР-ОС-ОС-КР

5. Организация труда на участке

 

В понятие «условия труда» входит совокупность всех психофизиологических, санитарно-гигиенических и эстетических факторов, воздействующих на человека, а задачей НОТ в этой области является приведение этих факторов в оптимальное состояние с тем, чтобы они не вызывали нарушений жизнедеятельности организма человека, а наоборот, способствовали укреплению здоровья человека и повышению его работоспособности.

В процессе труда основная нагрузка падает на мышечную и нервную систему  человека. Энергетические затраты на выполнение работы характеризуются количеством тепловой энергии, расходуемой организмом человека. Эти затраты в зависимости от тяжести выполняемой работы составляют: при легкой работе - 2200-2600 ккал/сут.; при работе средней тяжести - 2700-2800 ккал/сут.; при тяжелой работе - 3600-4200 ккал/сут.; при очень тяжелой работе - 4200-6000 ккал/сут.

В соответствии с санитарными нормами (СН 245-71) все работы, производимые на предприятиях, по тяжести подразделяются на три категории:

*    Категория легких работ  (затраты энергии до 150 ккал/час);

*    Категория работ средней тяжести (затраты энергии более 150 и до 250 ккал/час) - это работы, связанные с постоянной ходьбой, переноской небольших тяжестей (до 10кг) и выполняемые стоя; Данная категория применима на рассматриваемом примере.

*    Категория тяжелых работ (более 250 ккал/час).

При проектировании оборудования с  учетом предстоящего к выполнению на нем технологического процесса необходимо всячески избегать монотонно повторяющихся  приемов и действий. Они относятся  к числу факторов, особенно неблагоприятно влияющих на психику человека.

Мероприятия, рекомендуемые для  борьбы с монотонностью: периодическое  изменение позы работающего и  ритма его работы; периодическая  смена рабочего места; ограничение  дробления операций;

-    объединение   чрезмерно   простых   и   монотонных   операций   в   более   сложные   и разнообразные по содержанию;

-     изменение последовательности и способов выполнения работы;

- включение в состав процесса расчетно-аналитических, контрольных и регулировочных функций, требующих умственной деятельности.

Трудовые движения в порядке  возрастания их сложности, напряженности, а также степени возможной  утомляемости исполнителей обычно подразделяют на следующие пять групп:

1)  Движение пальцев;

2)  Движение пальцев и запястья;

3)  Движение пальцев и запястья, и предплечья;

4)  Движение пальцев и запястья, и предплечья, и плеча;

5) Движение пальцев, запястья, предплечья, плеча и корпуса.

При проектировании оборудования и  соответственно трудового процесса по его обслуживанию необходимо стремиться к тому, чтобы трудовые движения были ограничены по возможности первыми тремя группами. Движений корпусом, особенно в часто повторяющихся, т.е. в серийном и массовом производстве, рекомендуется всячески избегать. Они допустимы лишь в самом крайнем случае, после тщательного анализа возможных вариантов размещения органов управления, когда очевидно, что иное конструктивное решение исключено.

Возможность восприятия и переработки  информации человеком зависит от рационального режима труда и  отдыха.

Чередование времени работы и отдыха (режим рабочего времени), зависит от смежности работы, а также от того, является ли данное производство прерывным или непрерывным. На машиностроительных предприятиях при пятидневной рабочей неделе, одно- или двухсменном режиме смены чередование организуется по следующему варианту:

Продолжительность смены 8 часов, что  обеспечивает фактическую продолжительность  рабочей недели, равную 40 часам, через  каждые 5 рабочих дней устанавливаются  два выходных.