Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Руководство энергетическим хозяйством возлагается на отдел главного механика, который непосредственно подчиняется главному инженеру. На крупных авторемонтных и автотранспортных предприятиях имеются должности главного энергетика.

Складское хозяйство. Для обеспечения бесперебойной и ритмичной работы авторемонтного предприятия подразделения материально-технического снабжения создают определенные запасы сырья и материалов, величина которых обусловлена масштабами производства, уровнем его специализации и кооперирования, нормами расхода материальных ресурсов и периодичностью их поставок.

На автотранспортных предприятиях создаются склады для хранения следующих видов материалов:

- автомобильного топлива (если предприятие не пользуется заправочными станциями общего пользования),

- смазочных материалов,

- шин и резиновых материалов,

- запасных частей и агрегатов,

- технических материалов,

- топлива для хозяйственных целей,

- строительных материалов и др.

Для размещения и хранения материальных ресурсов до момента их использования на предприятиях автомобильного транспорта создаются склады.

Складом называется производственное помещение или производственная площадь, предназначенные для временного размещения материальных ценностей, хранения нормативных запасов сырья и материалов и выполнения производственно-хозяйственных операций по подготовке этих категорий к производству.

Как правило, на авторемонтных предприятиях создается не менее двух складов:

- основной общепроизводственный универсальный склад для хранения материальных запасов;

- специализированный общепроизводственный склад для хранения топливно-смазочных материалов.

В составе основного склада имеются специализированные секции для хранения автомобильных шин, лакокрасочных материалов, кислот и других материалов, требующих особых условий содержания.

Помимо названных складов на авторемонтном предприятие имеются

- промежуточные цеховые склады и инструментально-раздаточные кладовые, располагаемые непосредственно в производственных зонах или комплексах по выполнению ТО и ремонтов подвижного состава,

- общепроизводственные сбытовые склады, предназначенные для сбора отходов, утиля и металлолома, различные хозяйственные склады и кладовые, в которых хранятся спецодежда, хозяйственный инвентарь и материалы, различная тара и т. п.

Независимо от классификационной группы ко всем складам предъявляются единые требования с точки зрения организации их работы. Они должны обеспечивать:

- полную сохранность материальных ценностей;

- удобство и быстроту их приема и выдачи;

- качественный учет их наличия и движения в реальном масштабе времени;

- рациональное использование площадей и объемов складских помещений;

- минимальные трудоемкость и себестоимость складских работ.

 

1.2. Производственные  процессы авторемонтного предприятия

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы – это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.

Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции, называется производственным циклом.

Длительность производственного цикла ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта.

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

-мойка и разборка автомобиля  на агрегаты;

-разборка агрегатов, узлов  на детали, мойка и сортировка;

-ремонт деталей;

-сборка агрегатов;

-испытание и регулировка  агрегатов;

-общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение  дефектов.

 

1.3. Годовая программа  и режим работы предприятия

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции (таблица 1).

 

Таблица 1 – Годовая программа в натуральном выражении

Наименование  продукции	Количество, шт.
КР полнокомплектных автомобилей	980
КР двигателей	1400
КР коробок передач	1300
КР передних мостов	-
КР задних мостов	-
КР рулевого управления	1350

Производственная программа в приведенных единицах

 

NПР=NО+NМkМ+NАkА      (1)

 

где NО – количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели (ГАЗ-53А); NМ – количество капитальных ремонтов других моделей; kМ – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели (kМ = 2,0); NА – количество капитальных ремонтов агрегатов; kА – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля (таблица 2).

 

Таблица 2 – Коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля

Агрегаты	Грузовые автомобили большой и особо большой грузоподъемности (4х2)
Двигатель 1-й комплектности (дизельный)	0,24
Коробка передач	0,04
Рулевое управление	0,015

 

Тогда производственная программа в приведенных единицах составит:

 

NПР= 0+980*2,0+1400*0,24+1300*0,04+1350*0,015=2368 ед.

 

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен.

В курсовом проекте принимаем:

• пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями;
• двухсменный режим работы предприятия.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

 

ФРВн = (Дк – Дв – Дп) Чсм – Чв × Дпв –Чп ×∙Дпп   (2)

 

где Дк – дни календарные, день; Дв – дни выходные, день; Дп – праздничные, день; Чсм – продолжительность смены, час; Чв – время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается  в случае, если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную),ч; Чп – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, ч.

Действительный годовой фонд времени ФРВд определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда (принимаем 28 дней).

Дни по болезни определяются как 2,5 % от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 – 1 % от дней календарных.

Расчет рабочего времени одного рабочего представлен в таблице 3.

 

Таблица 3 – Баланс рабочего времени одного рабочего

Статьи баланса	Продолжительность
1 Календарное время, дни	365,0
2 Нерабочее время, дни	118,01
а) выходные	104,0
б) праздничные	14,0
3 Номинальный фонд рабочего времени, дни в том числе сокращенных на один час рабочих дней	247,0 6,0
4 Невыходы на работу, дни в том числе:	38,9
а) основной и дополнительный  отпуска, дни	28,0
б) болезни,  декретные отпуска, дни	365*0,025=9,1
в) выполнение  государственных  и общественных обязанностей, дни,	365*0,005=1,8
6 Число рабочих дней в году, дни	208,1
7 Средняя продолжительность рабочего  дня, час	8,0
8 Действительный годовой фонд  времени одного рабочего, час	1658,8

 

ФРВн = (365 – 104 – 14) * 8 – 6 * 1 = 247 * 8 – 6 = 1970,0 часов

 

ФРВд = 1970 – 38,9 * 8 = 1658,8 часов

 

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо.н определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

 

ФРВн(обр-я) = 1970 * 2,0 = 3940,0 часов

 

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

 

Фод=Фо.н (1– h п)      (3)

 

где hп – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3 %, при двухсменном – 4-6 %).

 

Фод= 3940 * (1 – 0,05) = 3743 часа

 

1.4. Годовой объем  работ и состав работающих

Годовой объем работ. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

 

Тi = ti ∙kм k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,     (4)

 

где Ti – трудоемкость i-го объекта ремонта; ti – трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели, чел-ч/капитальный ремонт (прил. 1); Ni – годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; k1 – коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы (прил. 2); k2 – коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1,03-1,07); k3 – коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы (k3 = 0,97).

Так как величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы приложение 1, то коэффициент корректирования k1 (или норматив) определяется методом интерполяции по формуле:

 

КNi = КN2 +[(КN1 – КN2)/(N2–N1)] (N2–Ni)    (5)

 

где КN1, КN2 – крайние значения коэффициентов (нормативов); N1,N2 –крайние значения производственной программы; КNi,Ni – значения расчетного коэффициента (норматива) и производственная программа, для которой осуществляется расчет.

Рассчитаем значение коэффициента КNi:

К1 = 1,1 + [(0 – 1,1) / (1000 – 0)] * (1000 – 980) = 1,08

К2 = 1,0 + [(1,1 – 1,0) / (2000 – 1000)] * (2000 – 1400) = 1,06

К3 = 1,0 + [(1,1 – 1,0) / (2000 – 1000)] * (2000 – 1300) = 1,07

К4 = 1,0 + [(1,1 – 1,0) / (2000 – 1000)] * (2000 – 1350) = 1,065

 

Рассчитаем трудоемкость каждого объекта ремонта:

Та/м = 175*2*1,08*1,06*0,97*980= 380812 (чел-ч)

Тдв = 35,18*2*1,06*1,06*0,97*1400 = 107338 (чел-ч)

Ткп = 7,88*2*1,07*1,06*0,97*1300 = 22536 (чел-ч)

Тру = 1,58*2*1,065*1,06*0,97*1350 = 4671 (чел-ч)

∑Тагр. = 107338 + 22536 + 4671= 134545 (чел-ч)

∑Тi = 380812 + 107338 + 22536 + 4671= 515357 (чел-ч)

 

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределим по видам работ на основании данных прил. 3 таблица 4.

 

Таблица 4 – Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ, %

Вид работ	Автомобиль с дизельным двигателем		Комплект агрегатов
	%	чел-ч	%	чел-ч
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,61	13747	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	16,31	62110	29,93	40269
Ремонт деталей	46,98	178905	35,2	47360
Сборка агрегатов	13,69	52133	31,48	42355
Испытание и регулировка агрегатов	1,67	6360	3,39	4561
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	17,74	67556	-	-
Итого	100	380812	100	134545