Организация производства специализированного ремонтного предприятия

 

Состав работающих. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие. К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Списочное количество рабочих определяется по формуле

 

Рсп= ΣТi/ФРВд = 515357 / 1658,8 = 311 чел.    (6)

 

Так как списочное количество рабочих в среднем на 10-12 % превышает явочное, то явочное количество рабочих составит:

 

Ряв = 311 – (311 * 0,1) = 280 чел.

 

Вспомогательные рабочие. К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих Рвсп принимается равным 25-35 %, а на предприятиях по ремонту агрегатов – 35-40% от Рсп.

Количество вспомогательных рабочих:

на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей:

 

Рвсп = (380812 / 1658,8) * 0,25 = 58 чел.

 

на предприятиях по ремонту агрегатов:

 

Рвсп = (134545 / 1658,8) * 0,35 = 29 чел.

 

Всего Рвсп = 58 + 29 = 87 чел.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления Рр,с – 17-19 %; служащие Рсл – 5-6 %; МОП и ПСО Рмоп,псо– 1%.

 

Рр,с = 311 * 0,17 = 53 чел.

Рсл = 311 * 0,05 = 16 чел.

Рмоп,псо = 311 * 0,01 = 3 чел.

 

Общее количество работающих

 

       Р = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо = 311 + 87 + 53 + 16 + 3 = 470 чел.     (7)

 

1.5. Методы организации  производства

Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест (постов) на участках, в цехах, которые могут быть специализированы в  технологической, предметной или смешанной формах.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по годовому объему работ:

 

П= Тп/(ФРВд × Рп ×∙С)     (8)

 

где Тп– трудоемкость работ, выполняемых на рабочих местах (постах), на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп – количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до 3 чел.); С – количество смен.

Расчет количества рабочих мест при непоточном методе организации производства:

Полнокомплектный автомобиль:

Па/м = (178905+6360)/(1658,8*2*2) = 28 мест

Комплект агрегатов:

Па = (47360+4561)/(1658,8*2*2) = 8 мест

 

Расчет поточных линий. При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Определение такта поточной линии. Для поточной линии периодического действия такт определяется по следующей формуле:

 

rл = (Тл × 60)/(Nл × Рср × Пл) + tп     (9)

 

где Тл – трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч; Nл – годовое количество объектов, ремонтируемых на поточной линии, ед.; Рср – среднее число рабочих на одном посту поточной линии ч. (принимается от 2 до 4 чел.); Пл – количество постов на линии (принимается от 3 до 5), ед; tп – время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

Полнокомплектный автомобиль:

rл = [(13747+62110+52133+67556)*60]/(980*2,2*4)+2 =1362,5 мин

Комплект агрегатов:

rл = [(40269+42355)*60]/((1400+1300+1350)*2,8*4)+2 = 111,3 мин

 

Определение ритма производства. Ритм производства – это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

 

             R = (Фо.д × 60)/Nл             (10)

 

Полнокомплектный автомобиль:

R = (3743 * 60)/980 = 230 мин.

Комплект агрегатов:

R = (3743 * 60)/4050 = 56 мин.

Необходимое число поточных линий определяется отдельно для автомобилей и агрегатов по формуле

 

m= rл/R,               (11)

 

где rл – такт поточной линии; R – ритм производства.

Полнокомплектный автомобиль

m = 1362,5/230 = 5,923 принимаем 6 линий

Комплект агрегатов:

m = 111,3/56=1,99 принимаем 2 линии

 

1.6. Структура  площадей помещений

Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

 

Fпсi= fпс × kм × k2 × k3∙× Ni,             (12)

 

где f пс – удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий, ремонтирующих грузовые автомобили, 5,2 м /капитальный ремонт; для предприятий, ремонтирующих агрегаты, 0,6 м /капитальный ремонт).

 

Fобщ а/м = 5,2 * 2 * 1,06 * 1,1 * 980 = 11884м2

Fобщ агр = 0,6 * 2,0 * 1,06 * 1,1 * (1400+1300+1350) = 5667м2

Fобщ = 11884 + 5667 = 17551м2

 

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

 

Fвс = fвс ×∙Р,               (13)

 

где fвс – удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

Удельную площадь вспомогательных помещений принимаем 5м2/чел., так как Р = 470 чел., т.е. в пределах свыше 400 до 700.

 

Fвс = 5 * 470 = 2350 м2

 

1.7.Организация  вспомогательного и обслуживающего  производства

Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции:

 

QВ = qВ Nпр = 4,5 * 2368 = 10656 м3             (14)

 

где qВ – удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4,5-4,7).

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции Qст определяется по формуле:

 

                Qст = kmax QВ = 1,2 * 10656 = 12787,2 м3                (15)

 

где kmax – коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1,2-1,4).

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника в кубических метрах определяется по формуле:

 

               Vв = (0,5-0,6) Qст = 0,5 * 12787,2 = 6393,6 м3           (16)

 

Электроснабжение:

Расход силовой электроэнергии.

 

                                         Qсил = Wуст × hЗ × Фо × kсп,                               (17)

 

где Wуст – установленная мощность токоприемников, кВт (прил.7);hЗ – коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0,6-0,75); Фо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.; kсп – коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0,3 – 0,5).

 

                                                  Wуст = Нуст. × Nпр                                     (18)

 

где Нуст – норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (прил. 4).

Определим установленную мощность токоприемников:

Полнокомплектный автомобиль:

Wуст = 1,35 * 980 = 1323 кВт

Комплект агрегатов:

Wуст = 0,42 * 4050 = 1701 кВт

Wуст = 1323 + 1701 = 3024 кВт

Qсил = 3024 * 0,6 * 3743 * 0,3 = 2037390 кВт

Расход осветительной электроэнергии.

 

       Qосв = RQгF = 15 * 2100 * (17551 + 2350) = 626881500 Вт/(м 2 ч)     (19)

 

где R – норма расхода электроэнергии, Вт/(м 2 ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20); Qг – продолжительность работы электрического освещения в течение года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о ); F – площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).

Водоснабжение. Расход воды для производственных (технологических)  и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

 

                                    Qп =qп Nпр = 12,78 * 2368 = 30263 м3                               (20)

 

где qп – удельный расход воды, м3 на единицу продукции (прил. 4).

 

qп = 8,7 + [(13,7 – 8,7) / (4000 – 2000)] * (4000 – 2368) = 12,78 м3

 

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:

 

                    Qб = qб PС = 25 * 470 * 2 * 247 = 5804500 л. = 5804,5м3          (21)

 

где qб – расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л); С – количество смен.

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году.

Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10 % от общего расхода воды.

 

Qнц = (30263+5804,5)*0,1= 3607 м3

Теплоснабжение. Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

 

                        Qт=qт F = 0,0251 * (17551 + 2350) = 499,5 Гкал/м2             (22)

 

где qт – нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0,0251 Гкал/м2).

 

2. Графическая  часть

2.1. Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям

Продолжительность операционного технологического цикла определяется по формуле

 

                                     Тц(посл.) = n·t1+ n·t2+…+ n·tm = n

                                 (23)

 

где n – число деталей в обрабатываемой партии, шт; ti – штучное время (трудоемкость) на i – й операции, мин; m – число операций в технологическом процессе.

Определим трудоемкость ремонта одного двигателя:

Тдв = 107338/1400 = 76,7 (чел-ч)

Тогда трудоемкость каждой операции составит:

Операция 1. Прогонка резьбы и зачистка центров:

t1 = (Тi дв * 0,49) / 100 *60 = (76,7*0,49) / 100*60 = 23мин

Операция 2. Правка вала:

t2 = (Тi дв * 0,63) / 100 *60 = (76,7*0,63) / 100*60 = 29мин

Операция 3. Шлифование опорных шеек и кулачков:

t3 = (Тi дв * 2,25) / 100 *60 = (76,7*2,25) / 100*60 = 104мин

Операция 4. Полирование опорных шеек:

t4 = (Тi дв * 0,82) / 100 *60 = (76,7*0,82) / 100*60 = 38мин

 

При укрупненных расчетах при отсутствии достаточного количества исходных данных можно использовать приближенный метод определения размера партии исходя из продолжительности смены. С целью устранения частных переналадок оборудования принимается, что продолжительность обработки одной партии должна быть равна смене или полусмене. Отсюда размер партии:

 

                                n = ((0,5-1) r k) / tmin = (1 * 480 * 1)/23 ≈ 21 шт.                    (24)

 

где r — продолжительность рабочей смены, мин; k — коэффициент выполнения норм для операций с минимальной трудоемкостью (примем k=1); tmin — продолжительность операции с минимальной трудоемкостью, мин.

Таким образом, n = 21; m = 4.

Рассчитаем продолжительность операционного технологического цикла:

Т1 = 21 * 23 = 483 мин. = 8,05 часа

Т2 = 21 * 29 = 609 мин. = 10,15 часа

Т3 = 21 * 104 = 2184 мин. = 36,4 часа

Т4 = 21 * 38 = 798 мин. = 13,3 часа

Тц(посл.) = 483 + 609 + 2184 + 798 = 4074 мин. = 67,9 часа

 

Общее время внутрипартийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле

 

                                     tпр = Тц(посл.) – tобр = 4074 – 194 = 3880 мин                       (25)

 

где tобр – суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса.

Общее время пролеживания всех деталей в партии рассчитывается по формуле

 

                                           Tпр = n × tпр. = 21 * 3880 = 81480 мин.                      (26)

 

По полученным данным строится график технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям.

 

Рис 2. График технологического цикла при последовательном движении

деталей по операциям

 

2.2. Технологический  цикл при последовательно-параллельном  движении деталей по операциям

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций определяется по формуле

 

                                                           

= (n–p)·tкр                                                 (27)

 

где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения; р – величина транспортной партии, р =1.

 

τ1= (21 - 1) * 23= 460 мин = 7,7 часа

τ2= (21 - 1) * 29= 580 мин = 9,7 часа

τ3= (21 - 1) * 38= 760 мин = 12,7 часа

 

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении определяется по следующей формуле:

Тц(пп) = n·

- (n –p)· = 21 * (23+29+101+38) – (460+580+760) = =4074 – 1800 = 2274 мин = 37,9 часа

 

Время пролеживания одной  детали на всех операциях технологического процесса рассчитывается по формуле

 

                                        tпр = Тц(пп) – tобр. = 2274 – 194 = 2080 мин                      (29)

 

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях  рассчитывается по формуле

 

                                Tпр = n × tпр. = 21 * 2080 = 43680 мин = 728 часов               (30)

 

По полученным данным строится график технологического цикла при последовательно-параллельном  движении деталей по операциям.

 

Рис 3. График технологического цикла при последовательно-

параллельном движении деталей по операциям

 

2.3. Технологический  цикл при параллельном движении  деталей по операциям

Продолжительность технологического цикла  изготовления партии деталей при параллельном движении определяется по формуле