Организация производства участка проката

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И  НАУКИ РФ

 

Электростальский политехнический  институт – филиал

Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего  профессионального образования

«Московский государственный машиностроительный университет (МАМИ)»

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

по  дисциплине

«Организация производства на предприятиях отрасли»

 

Тема курсовой работы «Организация участка производства проката»

Вариант №1

 

 

Студентка_____________________________ курс_______  группа____________________

Факультет ____________________________________________________________________

Руководитель ________________________ ст. препод. кафедры «Экономика» А.П.Петрова

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЭЛЕКТРОСТАЛЬ  2013

Содержание.

	Введение ………………………………………………………………	4
	Расчет загрузки оборудования…………………………………………	7
	Расчет ритма прокатки с построением графиков ………………………	7
	Расчет производительности агрегата…………………………………….	7
	Расчет максимальной часовой  производительности агрегата………….	7
	Расчет фактической часовой  производительности агрегата ……………	8
	Расчет доли каждого  профилеразмера в общем выпуске  продукции…..	9
	Расчет  средней  часовой  производительности агрегата…………………	9
	Расчет необходимого количества фактических часов работы агрегата для выполнения производственной программы………………………….	10
	Расчет загрузки агрегата…………………………………………………...	10
	Расчет полного списочного состава рабочих………………………….	12
	Расчет нормы выработки  рабочего за смену……………………………...	13
	Плановый годовой баланс рабочего времени одного рабочего…………	13
	Расчет необходимого количества основных рабочих  в смену (норма  обслуживания агрегата) ……………………………………………………	14
	Расчет полного списочного штата  рабочих для обслуживания агрегата	15
	Расчет годового фонда  заработной платы рабочих…………………..	17
	Расчет часового тарифного  фонда оплаты труда производственных рабочих………………………………………………………………………	17
	Расчет премий………………………………………………………………	18
	Расчет доплат за особые условия труда……………..……………………	19
	Расчет фонда основной заработной платы ФОЗП……………………….	22
	Расчет дополнительной заработной платы ФДЗП……………………….	23
	Расчет годового фонда  оплаты труда ФОТ………………………………	25
	Расчет среднемесячной заработной платы……………………………….	26
	Литература…………………………………………………………………	28
	Приложение 1. Графики прокатки профилей во времени. 1 лист…. Приложение 2. Схема расположения оборудования прокатного агрегата… ………………………………………………………………….	29 30

 

 

 

1. Введение

          Прокатное производство - это получение путём прокатки из стали и др. металлов различных изделий и полуфабрикатов, а также дополнительная обработка их с целью повышения качества (термическая обработка, травление, нанесение покрытий). В промышленных странах прокатке подвергается больше 4/5 выплавляемой стали. Производство проката обычно организуется на металлургических заводах (реже на машиностроительных); как правило, особенно в чёрной металлургии, является завершающим звеном цикла производства.

         К основным видам проката относятся:  полупродукт, или заготовка, листовой  и сортовой прокат, катаные трубы,  заготовки деталей машин (особые  виды проката) — колёса, кольца, оси, свёрла, шары, профили переменного  сечения и др. Прокатные изделия  широко применяют  в машиностроении, строительстве, сельском хозяйстве,  на транспорте, в метизном производстве.

        Основной задачей при производстве  готового проката является получение  проката заданных размеров и  формы в максимально возможном  количестве и с наименьшими  затратами, а также высокого  качества, которое характеризуется  не только его физико-механическими  свойствами, но и состоянием поверхности. 

        Это может быть выполнено только  при соблюдении режима всех  технологических операций при  производстве проката данного  вида. Число операций, входящих в  технологический процесс прокатки, зависит от требований, предъявляемых  к точности профиля, физико-механическим  свойствам, состоянию поверхности,  макро и микроструктуре.  Чем выше эти требования, тем сложнее и из большего числа операций состоит технологический процесс.

        Основные цехи металлургического  производства с полным металлургическим  циклом – это доменный, сталеплавильный  и прокатный. Через прокатные  цехи проходит почти вся сталь,  выплавляемая в сталеплавильных цехах и только незначительная часть – через литейные и кузнечные цехи. Для прокатки металлов в прокатных цехах металлургических заводов устанавливают станы различного типа и назначения, Технологический процесс получения готового проката является завершающей стадией металлургического производства. Процесс прокатки осуществляют на специальных прокатных станах.

        Прокатный стан – комплекс  машин для деформирования металла  во вращающихся валках и выполнения  вспомогательных операций (транспортирование,  нагрев, термическая обработка, контроль  и т.д.). Оборудование для деформирования  металла называется основным  и располагается на главной  линии прокатного стана (линии  рабочих клетей). Главная линия  прокатного стана состоит из  рабочей клети и линии привода,  включающей двигатель, редуктор, шестеренную клеть, муфты, шпиндели.

        Исходным продуктом для прокатки  могут служить квадратные, прямоугольные  или многогранные слитки, прессованные  плиты или кованые заготовки.  Процесс прокатки осуществляется  как в холодном, так и горячем  состоянии. Начинается в горячем  состоянии и проводится до  определенной толщины заготовки. 

          К основным видам проката относятся:  полупродукт, или заготовка, листовой  и сортовой прокат, катаные трубы,  заготовки деталей машин (особые  виды проката) — колёса, кольца, оси, свёрла, шары, профили переменного  сечения и др. Перечень прокатываемых  изделий с указанием размеров  называемым сортаментом проката.

         Технологический процесс прокатки  представляет собой комплекс  последовательных термомеханических  операций, выполняемых на соответствующем  оборудовании и в определенной  последовательности и предназначенных  для получения продукции с  заданными показателями качества (точности формы и геометрических  размеров, состояния поверхности  и т. д.). Наиболее общая схема  технологического процесса прокатки  включает операции подготовки  исходного металла к прокатке, нагрева перед обработкой давлением, собственно прокатки для получения заданного профиля, отделку проката и контроль его качества. В зависимости от стадии прокатки (производство заготовок(полупродукта) или готовой продукции из слитка или литой заготовки) и вида проката число технологических операций и их последовательность может изменяться.

         Полупродукт получают на заготовочных  станах, к которым относятся блюминги, слябинги и непрерывные заготовочные  станы. На блюмингах и слябингах  прокатывают слитки в крупные  заготовки -- блюмы и слябы,  имеющие соответственно квадратное  и прямоугольное сечение. Масса  и форма слитков зависят от  диаметра валков, мощности двигателя  стана, марки стали и вида  получаемой заготовки.

         Блюм – заготовка квадратного  или близкого к нему сечения,  прокатываемых на блюмингах. Наибольшее  сечение блюма 450x450. Наименьшее 140x140. Блюминги могут быть одноклетьевые  и многоклетьевые. В зависимости  от размера валков блюминги  делятся на три группы: большие,  средние малые.

         Сляб – заготовки прямоугольного  сечения с отношением ширины  к толщине, равным примерно 3:12. Наибольшая толщина слябов  - 350 мм, наибольшая ширина – 2300 мм. Слябинги (обжимные станы) из-за  узкой специализации (для листового  проката)  устанавливаются значительно  реже, чем блюминги.

         Прокатанные блюмы и слябы  разрезают дисковыми пилами на  куски нужной длины. В прокатных  цехах также устанавливают машины  и устройства для автоматизации  и механизации отделки проката  (зачистка, сортировка, упаковка и  т.д.).

        На рисунке 1 приведена схема  производства проката.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1. Схема производства готового проката в прокатных цехах

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчет загрузки оборудования

2.1.Расчет ритма прокатки  с построением графиков

Выполнение расчетной загрузки оборудования  начинается с построения графика прокатки по каждому профилю  и определение ритма прокатки на основании построенных графиков. (Приложение 1).

Результаты измерений занесем  в таблицу 2.1.

Таблица 2.1

Ритмы прокатки

Профиль	Ритм, сек
№1	30
№2	45
№3	61
№4	42

 

2.2. Расчет производительности  агрегата

Производительность прокатного агрегата определяется количеством металла, прокатанного на агрегате в единицу  времени (час, сутки, смену). Основным показателем  использования агрегата является производительность его в фактический час работы. 

Производительность стана изменяется в зависимости от профилеразмеров  проката, а также от марки стали.

Сначала рассчитываем максимальную и  фактическую часовую производительность стана для каждого профиля.

Затем, зная долю каждого профиля  в общем выпуске и производительность по каждому профилю, определяют среднюю производительность, т/час.

 

2.2.1. Расчет максимальной  часовой производительности  агрегата

Расчет максимальной часовой производительности производится  по каждому виду продукции. Максимальная часовая производительность Р_макс.i прокатного агрегата рассчитывается по формуле:

                       Р_макс.i.=(3600*G_i )/(R_i *К_р) (т/час),  где                [2.1]

3600 – количество секунд в  часе;

G_i  - масса i-го профиля, т;

R_i – ритм прокатки, с;

К_р – расходный коэффициент; К_р=1,18.

Профиль №1:

Р_макс.1=(3600*7,05)/(30*1,18)=717 т/час

Профиль №2:

Р_макс.2=(3600*8,5)/(45*1,18)=576,3 т/час

Профиль №3:

Р_макс.3=(3600*7,05)/(61*1,18)=352,6 т/час

Профиль №4:

Р_макс.4=(3600*12,6)/(42*1,18)=915,3 т/час

 

2.2.2. Расчет фактической часовой  производительности агрегата по  каждому виду продукции.

Фактическая часовая производительность Р_фi агрегата по каждому профилю рассчитывается по формуле:

               Р_фi = Р_max* K_исп = 3600*n_i*K_исп / R_i (т/час),                          [2.2]

где  K_исп – коэффициент использования агрегата по времени (учитывает неизбежные потери времени из-за  случайных задержек, нарушающих ритм прокатки);  значения могут принадлежать диапазону [0,85 – 0,9]. В работе K_исп.=0,9.

Профиль №1:

Р_ф1=717*0,9=645,3 т/час

Профиль №2:

Р_ф2=576,3*0,9=518,7 т/час

Профиль №3:

Р_ф3=352,6*0,9=317,3 т/час

Профиль №4:

Р_ф4=915,3*0,9=823,8 т/час

 

Результаты расчетов занесем в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Производительность агрегата по каждому  профилю.

Наименование профилей	Масса слитка, т	Производительность, т/час
		Максимальная	Фактическая
№1 №2 №3 №4	7,05 8,50 7,05 12,6	717,0 576,3 352,6 915,3	645,3 518,7 317,3 823,8

 

 

2.2.3. Расчет доли каждого  профилеразмера в общем выпуске  продукции.

Расчет ведем по формуле: 

α =                               [2.3] 

Профиль №1:

α₁ =  1 120 000 /3 470 000 = 0,32

Профиль №2:

α₂ =  600 000/3 470 000 = 0,17

Профиль №3:

α₃ =  1 000 000/3 470 000 = 0,29