Организация производства участка проката

Профиль №4:

α₄ =  750 000/3 470 000 = 0,22

Результаты расчетов заносим в  таблицу 2.3.

Таблица 2.3

Доля каждого профилеразмера в  общем выпуске продукции

Наименование профилей	Годовая программа выпуска, т/год	Доля каждого профилеразмера в  общем выпуске, αi
№1 №2 №3 №4	1 120 000 600 000 1 000 000 750 000	0,32 0,17 0,29 0,22
	ИТОГО: 3 470 000	ИТОГО: 1,00

 

2.2.4. Расчет  средней   часовой производительности агрегата

Средняя часовая производительность определяется по формуле:

                             Р_ср =,        (т/час)                               [2.4]

где α₁, α₂,… , α_n – доля каждого профиля в общем выпуске;

Р_{1 ,}  Р_{2  , …,}  Р_n – производительность по каждому профилю, т/час.

Р_ср = =555,5  (т/час)

2.2.5. Расчет необходимого количества часов работы для выполнения производственной программы.

Необходимое количество часов работы для выпуска  каждого профилеразмера определяется по формуле:

     А_фiчi = ,ч             [2.5]                

Профиль №1:

А_ф1ч1 = 1 120 000/645,3 = 1 735,6 ч

Профиль №2:

А_ф2ч2 = 600 000/518,7 = 1 156,7 ч

Профиль №3:

А_ф3ч3 = 1 000 000/317,3 = 3 151,6 ч

Профиль №4:

А_ф4ч4 = 750 000/823,8 = 910,4 ч

Результаты расчетов занесем в  таблицу 2.4.

Таблица 2.4.

Необходимое количество фактических  часов работы прокатного агрегата за год

Наименование профилей	Годовая производственная программа , т	Производительность фактическая, т/ч	Необходимое количество фактических  часов работы, ч
№1 №2 №3 №4	1 120 000 600 000 1 000 000 750 000	645,3 518,7 317,3 823,8	1 735,6 1 156,7 3 151,6 910,4
	ИТОГО: 3 470 000	ИТОГО	6 954,3

 

2.2.6. Расчет загрузки  агрегата.

Загрузка агрегата рассчитывается по формуле:

   k_загр.=      _[2.6]

Фонд годового рабочего времени  рассчитывается на основании данных таблицы 2.4.

Фонд годового рабочего времени блюминга = Номинальное время  работы в     году – Простои (перевалка, простои и сдача смен).                              [2.7]

Номинальное время работы – нахождение агрегата в рабочем состоянии, складывается из фактического времени работы и  текущих простоев.

Текущие простои составляют 8% от номинального времени работы оборудования.

Составим таблицу 2.5, в которой посчитано число рабочих часов в году.

Таблица 2.5

Фонд годового рабочего времени  блюминга

Капитальные ремонты	Номинальное время работы в году		Простои		Число рабочих часов в году
			Перевалка и сдача смен
	сутки	час	%	час
16	349	8376	8	670	7706

 

k_загр=6 954,3/7 706*100% = 90,2% => показывает высокую степень загрузки оборудования.

       Необходимое количество фактических  часов работы - 6 954,3 час - меньше  числа рабочих часов с учетом  простоев - 7 706 час - на (6 954,3 - 7 706)/7 706*100% =  -9,75%. 

3. РАСЧЕТ СПИСОЧНОЙ ЧИСЛЕННОСТИ  РАБОЧИХ ДЛЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ

БЛЮМИНГА.

Работающие  в прокатных цехах подразделяются на следующие категории:

-рабочие, выполняющие технологические, транспортные и контрольные операции, производящие наладку, смазку и текущий ремонт оборудования, а также занятые изготовлением деталей и узлов для ремонта;

-инженерно-технические  работники (ИГР), занятые технической подготовкой, планированием и управлением производства;

-служащие,   выполняющие   административно-контрольные   функции   при подготовке и управлении производством;

-младший  обслуживающий персонал (МОП), занятый выполнением различных вспомогательных работ.

Численный, профессиональный и квалификационный состав работающих в прокатных цехах  фиксируется в штатном расписании.

          Структурный состав работающих  в прокатных цехах может характеризоваться  следующими процентными соотношениями  отдельных категорий к общему  численному составу:

• Производственные рабочие - примерно 85 %;

• Ученики - до 2 %;

• ИТР – от 7 до 10%;

• Служащие - до 5 %

Рабочие подразделяются на:

1. Основные рабочие выполняют технологические (управление и контроль работы агрегатов) и внутрицеховые транспортные операции. Для обслуживания прокатного агрегата необходима комплексная бригада в состав которой входит:

- Оператор  рабочей клети , 7 разряд;

- Нагревальщик, 6 разряд;

- Оператор  слитковоза, 6 разряд;

- Оператор  ножниц, 6 разряд

2. Вспомогательные рабочие - кладовщики, грузчики, водители и др.

3. Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования   - слесари 4 разряд, электрики 5 разряд, смазчики и др.

Основные  рабочие составляют примерно 30 - 35 % от общего числа рабочих. Рабочие, занятые  обслуживанием и ремонтом оборудования примерно 40 % Общая численность рабочих  определяется по сменам для каждого  участка цеха. Расчет списочного состава  рабочих производится по следующей  схеме:

• Определение числа рабочих, одновременно занятых на прокатном агрегате (расчет нормы обслуживания агрегата);
• Определение числа рабочих в сутки;
• Определение резервного состава рабочих для замены временно отсутствующих (отпускников, больных, занятых выполнением государственных и общественных обязанностей). Резерв может быть принят в количестве 8 -12 % от общей численности рабочих;
• Определение полного списочного состава рабочих прокатного участка.

3.1. Расчет нормы выработки рабочего  за смену.

Норма выработки  рабочего за смену определяется по формуле 3.1:

                                      H_{выр р/см} = Р_ср (F_см – F_пер) , т/см                                     [3.1]

где P_ср - средняя часовая производительность блюминга, т/ч;

F_cm - продолжительность смены, ч;

F_пер - планируемые простои агрегата в течение смены, ч.

                                                  [3.2]

F_пер = 670/(349*3)=0,64 ч/см

H_{выр р/см} =555,5 * (8-0,64) = 4 088,48 т/см

 

3.2. Плановый годовой баланс рабочего  времени одного рабочего

На прокатном  участке основные рабочие, рабочие  по обслуживанию и ремонту оборудования, сменные ИТР работают в соответствии с действующим режимом предприятия.

Принят  следующий режим работы пятидневная  рабочая неделя при четырехбригадной организации труда.

На предприятиях, где остановка работы не возможна по производственно-техническим условиям (непрерывное производство), наибольшее распространение получил четырехбригадный график. При этом в сутки работают три бригады (каждая в свою смену), одна отдыхает. Получаем, что каждая бригада работает три дня, а четвертый день выходной, то есть: 365 дней/4 = 91,25 выходных дней в году приходится на одного работника.

В таблице 3.1 показан плановый годовой баланс рабочего времени одного рабочего. Показатели рабочего времени выражены в процентах по отношению к  номинальному рабочему времени.

Таблица 3.1

Плановый  годовой баланс рабочего времени  одного рабочего

№ п/п	Показатель	Дни	Процент к номинальному времени
1	Календарный фонд рабочего времени	365	-
2	Выходные дни (по графику)	91,25	-
3	Номинальное рабочее время по графику	273, 75	100
4	Невыходы и потери рабочего времени: в связи с  1) очередными отпусками   2) болезнью  3) выполнением государственных обязанностей	24 8 1	8,77 2,92 0,36
5	Итого невыходов, оплачиваемых предприятием:	33	12,05
6	Всего потерь	33	12,05
7	Фактическое рабочее время при  средней продолжительности рабочего дня 8 ч	240, 75	87,95

 

3.3. Расчет необходимого количества  основных рабочих в смену (норма  обслуживания агрегата).

Расчет проводится на основании норм выработки по формуле 3.3:

                                   , где                                         [3.3]

Н _{обс. агр}- норма обслуживания агрегата

Д_р - количество рабочих дней (суток) в году;

S_cм - количество смен в сутках (3 смены);

Н_выр - норма выработки рабочего за смену, т/см;

К_н - коэффициент выполнения норм выработки (принадлежит диапазону [1,08;1,1]; в работе принимается равным 1,1 – максимальное значение, чтобы в случае переработки производство было обеспечено нужным количеством персонала).

Н _{обс. агр} = 3 470 000 /(349 * 3 * 4 088,48 * 1,1)= 0,74 => 1 человек

3.4. Расчет полного списочного штата  рабочих для обслуживания агрегата.

Выполняем расчеты  в соответствии с рекомендациями раздела 3 и результаты заносим в таблицу 3.2

Столбец 2. Норма обслуживания агрегата Н _{обс. агр} берется из п. 3.3. Рабочих распределяем по разрядам и результат заносим в таблицу.

Столбец 3. Сменный штат соответствует норме обслуживания агрегата. Столбец 4.  Расстановочный штат определяется: (Столбец 3)*(Количество бригад).

Столбец 5. Резерв определяется: (Процент невыходов) * (Столбец 4).

Столбец 6.Списочный штат: (Столбец 4) +(Столбец 5)

Таблица 3.2

Полный списочный  штат рабочих для обслуживания агрегата

Категории работников	Норма обслуживания	Сменный штат	Расстановочный штат	Резерв	Списочный штат
1.Основные рабочие всего	4	4	16	2	18
6 разряд	3	3	12	1	13
7 разряд	1	1	4	1	5
2. Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования всего	5	5	20	2	22
4 разряд	3	3	12	1	13
5 разряд	2	2	8	1	9
3. ИТР	2	2	8		8
Начальник смены	1	1	4		4
Сменный мастер	1	1	4		4