Организация производственного участка изготовления детали. Корпус и оценка степени ее эффективности

                        Содержание

 

Введение……………………………………………………………………………………3

1. Выбор и обоснование  метода  организации  производства. Его                                         характеристика и расчет  необходимых  параметров……………………………………4

1.1 Характеристика  типа  производства и  его технико-экономические           параметры………………………………………………………………………………..4

1.2 Выбор и обоснование   метода  организации  производства. Его                     характеристика и расчет  необходимых  параметров…………………………………4

     1.3 Расчет количества  оборудования  и коэффициента  его загрузки………………..6

     1.4 Расчет производственной  мощности участка……………………………………...9

     1.5 Расчет численности  работающих на участке………………………………………9

     1.6 Расчет площади  участка…………………………………………………………….11

     1.7Выбор межоперационных  транспортных средств…………………………………12

2. Организация производственной  инфраструктуры……………………………………..13

      2.1 Организация обслуживания  инструментом и технологической  оснасткой…….13

2.2 Организация обслуживания производства ремонтом технологического                                  оборудования…………………………………………………………………………….15

      2.3 Организация энергетического  хозяйства………………………………………….16

2.4 Организация транспортного и  складского хозяйства…………………………….19

2.5 Организация технического  контроля качества продукции………………………20

2.6 Организация материально-технического  обеспечения предприятия……………23

3. Организация труда на рабочих  местах………………………………………………….27

3.1 Рабочие места, их виды  и требования к организации…………………………….27

3.2 Специализация и оснащение  рабочих мест. ………………………………………27

3.3 Планировка рабочих мест…………………………………………………………..28

3.4 Организация обслуживания рабочих  мест…………………………………………28

3.5 Сущность, цели и задачи аттестации  и рационализации рабочих мест………….29

4. Оценка степени эффективности  организации производства…………………………..31

5.  Графическая часть………………………………………………………………………..32

Лист 1. График загрузки оборудования…………………………………………….…...33

Лист 2. Планировка рабочего места……………………………………………………..34

 Выводы и предложения…………………………………………………………………….35

 Заключение…………………………………………………………………………………..36

 Литература…………………………………………………………………………………...37

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                

                                 Введение

 

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы. Это требует от них полного изменения в подготовке кадров.  Основная цель производства стоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами ) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производителя. При решении этой задачи в условиях рыночной конъюнктуры во главу угла ставится потребитель. Чтобы выжить предприятие должно постоянно думать о качестве своей продукции и снижение затрат на её производство.  Это задача руководящих работников и специалистов предприятия , определяющих стратегию и тактику организации производства .

Переход на рыночные отношения кардинально  меняет взгляды на организацию производства, создающие условия для наилучшего использования техники и людей в процессе производства и тем самым повышающую его эффективность.

На первый план выдвигаются новые  цели производства, рассматривающие  его как гибкое, способное в  любой момент перестроится на производство других видов продукции при изменении спроса, как оптимальное, функционирующее с наименьшими затратами, и как производство  высокой культуры, создающие условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок, способной противостоять конкурентной.

Все это говорит о многоплановости  задач, стоящих перед организацией производства, решение которых позволит ответить на вопрос, что нужно делать на предприятии, чтобы успешно хозяйствовать. Ведь руководителей и специалистов предприятия возможности для успешных внешних маневров открываются только тогда, когда они ясно представляют себе состояние своего производства, трезво оценивают его действительные перспективы и действенно используют их для достижения поставленных целей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Выбор и обоснование  метода организации производства. Его                характеристика и расчет необходимых параметров

 

1.1 Характеристика типа  производства и его технико-экономические       параметры

     

      Тип производства - это комплексная характеристика организационно технологического уровня производства, представляющая собой  совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, характеристика загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования , квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Таблица 1. Технико-экономическая характеристика типа производства.

 

Параметр	Серийный тип производства
Номенклатура продукции	Ограниченная сериями
Постоянство номенклатуры продукции	Периодически повторяется
Специализация рабочих мест	Периодически повторяющиеся операции
Тип оборудования	Специализированное
Расположение оборудования	Предметно-технологический принцип
Оснастка	Унифицированная
Квалификация рабочих	Средняя
Себестоимость единицы продукции	Средняя

 

1.2 Выбор и обоснование метода организации производства . Его характеристика и расчет необходимых параметров

 

Метод организации производства --- это способ осуществления производственного процесса , представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков , главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

       Существуют три метода организации производства :

            1. непоточный  (единичный );

            2. поточный;

            3. автоматизированный.

      Выбираем поточный метод организации производства.

 

Годовой действительный фонд времени  работы линии определяется по формуле :

 

 Фд=[ (Дк - Дв - Дпр ) * Тсм - Т сокр ] *С * (1- а / 100 ),      где          (1)

 

Дк  -- количество календарных дней в году ;

Дв -- количество выходных дней в году / субботние и воскресные дни /;

Дпр -- количество праздничных дней в году ;

Тсм -- продолжительность рабочей смены , в часах ;

Тсокр -- сокращение продолжительности  смены в праздничные дни , час ;

С -- количество смен работы оборудования в течение суток ;

а -- процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

 

     Фд= [( 365 - 104 - 8 ) * 8 - 6 *1] *2 * (1 - 5 /100 ) = 3834.2 час .

 

       В серийном  типе  производства применяется  форма организации технологических процессов  -- групповая , характеризующая однородность технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест .

       Характерной особенностью  серийного производства является  изготовление деталей партиями .

       Под размером  партии деталей понимают число  деталей , обрабатываемых с одной  наладки оборудования . Определение  нормативного размера партии деталей определяется в два этапа :

Минимальный размер партии деталей  определяется по формуле 

 

              Тпз 

Nmin = ------------- ,     где     (2)

             Тшт * К

 

Тпз -- подготовительно - заключительное время на переналадку оборудования по операции , имеющие наибольшие затраты времени на переналадку , в минутах ;

Тшт -- штучное время операции , имеющей  наибольшее подготовительно - заключительное время , в мин ;

К -- коэффициент допустимых потерь времени  на переналадку станка . К изменяется в пределах  0.03 --0.1

 

        Минимальный  размер партии деталей составит :

 

                       36

Nmin = ---------------- = 307 деталей.

                 3.91 * 0.03

 

Оптимальный размер партии деталей  должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным  сменно-суточной программе [ N  год / Ф ] , учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

 

 

                  N год

Nопт = -----------  * t ,     где        (3)

                     Ф

 

Nопт --оптимальный размер партии деталей , шт ;

Nгод --годовая программа в штуках ;

Ф--число рабочих дней в году ;

t -- необходимый запас деталей в днях . В зависимости от размеров и массы детали  t изменяется от 2 - 30 дней .

 

 Оптимальный размер партии деталей составит :

 

                  52000

Nопт = ------------- * 10 = 2055 деталей

                   253

 

         Оптимальный  размер партии удовлетворяет  двум требованиям : он больше минимального  ( 2055 > 307 ) кратен сменно - суточному заданию  2055 кратно 205.5 = [52000 / 253].

 

1.3 Расчет количества  оборудования и коэффициента  его загрузки 

 

      В серийном типе  производства расчет количества  рабочих мест на участке ведется  по операциям на основе трудоемкости  программы и годового действительного фонда времени работы оборудования по формуле :

 

              Nгод * Σ Тшк

Ср = --------------------- ,   где        ( 4 )

                 Фд * 60

 

Nгод -- годовая программа выпуска деталей , в штуках ;

ΣТшк -- штучно - калькуляционное время на операциях , выполняемых на однотипных станках , в мин .;

Фд -- годовой действительный фонд времени работы станка ,  в часах ;

Ср -- округляют до ближайшего целого числа  -- принятое количество станков   Спр.

Коэффициент загрузки станков и  средний коэффициент загрузки участка  определяется по формулам :

 

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям  ( Кз ) устанавливается по формуле :

 

              Ср

Кз = ----------  ,              где         ( 5 )

             Спр

 

Ср – расчетное количество рабочих мест;

Спр – принятое количество рабочих  мест;

Средний коэффициент загрузки всей линии участка  ( Кср ) определяется отношением суммы расчётных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест :

 

 

              Σ Ср 

Кср = -----------  ;            ( 6 )

                ΣСпр

 

Расчёт штучно - калькуляционного времени производится по формуле :

 

                           Тпз

Тшк = Тшт +   -------   ,      где      ( 7 )

                          Nопт

 

Тшк -- штучно - калькуляционное время ;

Тшт -- штучное время , мин . ;

Тпз -- подготовительно - заключительное время , мин . ;

Nопт -- оптимальный размер партии деталей .

 

 

Штучно - калькуляционное время  составит :

ОП  005  : Тшк = 3,91 + 20,5 / 2055 = 3,9  мин .

ОП  010  : Тшк = 3,41 + 36 / 2055 = 3,43  мин .

ОП  015  : Тшк = 3,9 + 28 / 2055 = 3,9 мин.

ОП  020  : Тшк = 8,2 + 22,5 / 2055 = 8,21  мин .

ОП  025  : Тшк = 1,96 + 25 / 2055 = 1,97  мин .

ОП  030  : Тшк = 2,54 + 20 / 2055 = 2,55  мин .

 

Ср₀₀₅ = 52000 * 3,9 / (3834,2 * 60) = 0,88   Спр₀₀₅ = 1

Ср₀₁₀ = 52000 * 3,43 / (3834,2 * 60) = 0,78 Спр₀₁₀ = 1

Ср₀₁₅ = 52000 * 3,9 / (3834,2 * 60) = 0,88  Спр₀₁₅ = 1

Ср₀₂₀ = 52000 * 8,21 / (3834,2 * 60) = 1,8  Спр₀₂₀ = 2

Ср₀₂₅ = 52000 * 1,97 / (3834,2 * 60) = 0,45 Спр₀₂₅ = 1

Ср₀₃₀ = 52000 * 2,55 / (3834,2 * 60) = 0,58 Спр₀₃₀ = 1

 

Таблица 2. Расчёт количества станков и их загрузки на заданную программу

 

 

№ операции	Наименование операции	Штучно-калькуляционное время	Количество станков		Коэффициент загрузки , Кз
			Расчётное Ср	Принятое Спр
005	Токарно-револьверная	3,9	0,88	1	0,88 / 1 = 0,88
010	Горизонтално- фрезерная	3,43	0,78	1	0,78
015	Горизонтально фрезерная	3,9	0,88	1	0,88
020	Токарно-револьверная	8,21	1,8	2	0,9
025	Вертикально-сверлильная	1,97	0,45	1	0,45
030	Вертикально-сверлильная	2,55	0,58	1	0,58
	Итого:	23,96	ΣСрас = 5,37	ΣСпр = 7	Кср = 5,37 / 7 = 0,767 или 76,7%