Организация участка механической обработки деталей

 

Сводная ведомость оборудования поточной линии с характеристикой каждого станка представляется в табл. 3.

 

Таблица 3

Сводная ведомость оборудования поточной линии.

 

№ операции	Название оборудования	Модель станка	Габаритные размеры ,м	Кол- во, шт.	Мощность, кВт		Балансов. ст-ть
					Ед.	Общ.	Ед.	Общ.
1	револьверный	1П365 (1365)	2,56х2,26	5	11	55,0	134435	672175
2	токарно-винторезный	1К62	3,06х1,40	3	34,5	103,5	217000	651000
3	револьверный	1П365 (1365)	2,81х1,16	7	10	70,0	146895	1028265
4	алмазно-расточной	2А445 (278Н)	1,44х1,87	2	3	6,0	114695	229390
5	горизонтально-фрезерный	6М82 (6Р82Г)	0,77х0,78	3	1,5	4,5	41860	125580
6	токарно-винторезный	1К62	2,81х1,16	4	10	40,0	146895	587580
7	вертикально-сверлильный	2А135 (2Н135)	1,29х0,95	3	1,7	5,1	270550	811650
8	вертикально-сверлильный	2А135 (2Н135)	1,29х0,95	1	1,7	1,7	270550	270550
9	вертикально-нарезной	2054М (2620Г)	1,88х2,00	2	2,2	4,4	397250	794500
10	верстак	-	-	2		0,0	2000	4000
11	токарно-винторезный	1К62	2,81х1,16	2	10	20,0	146895	293790
12	стол	-	-	2		0,0	2000	4000
Итого				36		310,2		5472480

 

 

1.4. Определение численности промышленно-производственного персонала.

 

Промышленно-производственный персонал участка включает основных рабочих, вспомогательных рабочих , руководителей, специалистов.

Численность основных  рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

;                       ,                                

где - численность основных производственных рабочих (списочная);

 - время, необходимое для выполнения производственной программы, час;

- полезный эффективный фонд  рабочего времени одного рабочего 
(1840 час*60 мин = 110400 мин);

- число изделий i-го вида по годовой производственной программе  
(165000 шт);

T_i  - трудоемкость изготовления изделия i-го вида  (32,88 - 1,5= 31,38 мин) ;

- коэффициент выполнения норм (1,1);

- коэффициент, учитывающий изменение  остатков незавершенного производства (1,03).

           Тn =(165000 * 31,38) /1,1 * 1,03 = 6119100 (мин.)

             = 6119100 / 110400 ≈ 55 чел.

Численность вспомогательных  рабочих определяется по нормам обслуживания рабочих мест (40-50 % от численности  основных рабочих).

R_вс = 0,40 * 55 = 22 чел.

Численность руководителей (10% от основных рабочих).

R_рук. = 0,1 * 55 =5,5 6 чел.

Численность специалистов (10% от основных рабочих)

R_спец =0,1 * 55= 5,58 6 чел.

 

Численность рабочих-повременщиков и вспомогательных рабочих заносится в табл. 4.

 

Таблица 4

Численность вспомогательных  рабочих
Должность и профессия	Разряд	Численность, чел
Наладчики оборудования	5	3
Слесари по текущему ремонту и обслуживанию оборудования	4	3
Станочники по ремонту оборудования	3	2
Станочники по ремонту технологической  оснастки	3	1
Кладовщики материальных промежуточных  кладовых	2	2
Кладовщики ИРК	2	1
Электромонтеры	3	2
Шорники, смазчики	2	1
Комплектовщики	3	2
Контролеры	6	2
Подсобные и транспортные рабочие	2	3
ИТОГО		22

 

Общая численность промышленно-производственного  персонала заносится в табл. 5.

Таблица 5

Сводная численность  промышленно-производственного персонала
Категория работающих	Численность, чел.
Основные рабочие	55
Вспомогательные рабочие	22
Итого рабочих	77
Руководители	6
Специалисты	6
Общая численность  персонала участка	89

 

                           1.5. Организация многостаночной работы.

Возможность многостаночной работы определяется наличием машинно-автоматического  времени в составе нормы времени. Нормативное количество станков, которое может обслужить один рабочий – норма обслуживания, определяется по формуле: , где t_ма – время машинно-автоматической работы станка, мин; t_зан – время занятости рабочего;

, где  - вспомогательное неперекрываемое время, мин; - время активного наблюдения (принимается в размере 20% t_ма);  - время перехода рабочего от станка к станку (при средней скорости продвижения 6 км в час принимаем 0,1 мин).

Расчетное количество станков  округляется до ближайшего меньшего числа.

Таблица 6

Расчет нормы  обслуживания

N	Операция	t ма	t всп	t ан	t зан	nо	nо пр
1.	Револьверная	3,27	1,33	0,654	2,084	2,6	2
2.	Токарная	1,74	0,6	0,348	1,048	2,66	2
3.	Револьверная	5,2	1,5	1,04	2,64	2,97	2
4.	Расточная	0,96	0,84	0,192	1,132	1,84	1
5.	Фрезерная	1,84	0,3	0,368	0,768	3,39	3
6.	Токарная	2,08	1,39	0,416	1,906	2,09	2
7.	Сверлильная	1,68	0,52	0,336	0,956	2,75	2
8.	Сверлильная	0,54	0,4	0,108	0,608	1,88	1
9.	Расточная	1,03	0,15	0,206	0,456	3,26	3
10	Слесарная	0	0	0	0,1	1	1
11	Токарная	0,93	0,42	0,186	0,706	2,3	2
12	Контрольная	0	0	0	0,1	1	1

 

 

6. Разработка графика-регламента

График-регламент строится по форме, представленной в табл. 7.

Период обслуживания Ro = 4 часа = 240 мин. На графике-регламенте указывается многостаночное обслуживание и совмещение операций. Максимальное количество станков, которое может обслуживать один рабочий-многостаночник, определяется нормой обслуживания. Совмещение операций определяется коэффициентом загрузки и целесообразностью совмещения.

 

Таблица 7

График-регламент  работы оборудования

							10	20	30	40	50	60	70	80	90	100
№ операции	tшт	Ср	Спр	Кзагр	no	№ рабочего	График-регламент загрузки оборудования, период обслуживания 240 мин.
1.	5,1	4,46	5	0,97	2	1    1 2 2 3
2.	2,64	2,31	3	0,83	2	4    4 5
3.	7,3	6,38	7	0,99	2	6    6 7    7 8 8 9
4.	2	1,75	2	0,95	1	10   11
5.	2,32	2,03	3	0,74	3	12  12 12
6.	3,82	3,34	4	0,91	2	13 13 14 14
7.	2,4	2,1	3	0,76	2	15  15 16
8.	1,04	0,91	1	0,99	1	17
9.	1,31	1,15	2	0,63	3	18  18
10	1,9	1,66	2	0,90	1	19  20
11	1,55	1,35	2	0,74	2	21  21
12	1,5	1,31	2	0,72	1	22  23

 

Списочная численность  основных рабочих ( ) определяется по графику-регламенту по формуле:

Rсписоч. = Rяв. * 1,12 = 22 *2 *1,12 ≈ 49

где - явочная численность основных рабочих на участке в 2-х сменах, определяемая по рабочим местам; 1,12 – коэффициент перевода явочного числа в списочное.

                                   1.7. Определение заделов на линии.

 

На поточной линии  определяются технологический, транспортный, страховой и оборотный заделы.

К технологическим ( ) относятся заделы на рабочих местах:

,

где m – число деталей, подлежащих одновременной обработке в соответствии с технологическим процессом, m=1.

Размер транспортного задела устанавливается в соответствии с выбранным методом транспортировки деталей и размером транспортной партии.

Размер транспортной партии определяется по формуле:

где - период комплектования заделов или период обслуживания, мин. (R_O=240 мин);

- такт поточной линии.

Zтр = 240 / 1,144 ≈ 210(шт.)

Величина страхового задела принимается в размере 5-10% от сменного задания. Сменное задание ( ) определяется по формуле:

, где Т_см – время смены, мин.

Псм  = (8* 60) / 1,144 ≈ 420(шт.)

Zстр = 0,1 * 420 = 42(шт.)

Оборотный задел – количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки вследствие разной производительности на смежных операциях, постоянно изменяется. Следует рассчитать оборотные заделы между парами смежных операций по формуле:

,

где Т_п – период времени, в течении которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, мин;

С_i+1, С_i+1 – количество единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течении периода времени Т_п;

t_штi, t_штi+1 – нормы времени на смежных операциях, мин.

Значение  может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела, отрицательное – об уменьшении.

Z׳1-2  =  240*0,31*5     _    240*0,31*5    =  73 – 85 =  - 12

                       5,1                        2,64           

          Z״1-2   =         240*0,15*5     _    240*0,15*2   =  35 – 27 =  +8

                        5,1                        2,64          

Z״׳1-2    =     240*0,54*4     _    240*0,54*2    =  102 – 98 =  +4

                        5,1                        2,64           

 

 

Z׳2-3  =    240*0,31*2     _    240*0,31*7      =  85 – 71 =  +14