Отчет по практике в ООО «Каскад»

Линия NC является касательной точки  С (точка С фиксирует соприкосновение  ножа с вращающимся чураком) с  радиусом основного круга спирали Архимеда. Длина окружности основного круга спирали равна толщине шпона.

Угол б, расположенный между  передней гранью ножа я плоскостью СР, называют углом резания. Угол резания  равен сумме угла заточки (3 и заднего  угла а.

Угол е, образованный плоскостью СР и плоскостью СМ, перпендикулярной линии XX, называют дополнительным углом.

Для получения гладкой ленты  шпона лущение следует вести  с соблюдением оптимальных параметров углов резания, скорости резания, положения  ножа относительно оси шпинделей.

Для получения наиболее выгодных условий  резания угол заточки ножа должен быть минимальным. На величину угла заточки  влияют порода древесины, толщина шпона  и качество стали ножа (таблица 2).

Таблица 2 - Величины угла заточки

Порода древесины	Угол заточки  ножа, град  при толщине шпона, мм
	до 2.5	более 2.5
Береза	18-21	21-23
Ольха, липа	18-20	20-22
Сосна, бук	20-22	22-24
Кедр	23-24	25
Ель	25	25

 
         Величина угла заточки лущильного  ножа зависит главным образом  от качества стали, применяемой  для изготовления ножей. Силы  резания, возникающие при лущении,  вызывают изгиб ножа и могут  привести к его излому. Величина  сил резания зависит от породы  древесины и толщины шпона.

Задний угол имеет большое значение в процессе лущения. Угол заточки  и задний угол образуют угол резания. При постоянном угле заточки изменение  заднего угла соответственно изменит  и угол резания. 
Величина заднего угла для всех древесных пород зависит от диаметра чурака. Для чураков диаметрам до 300 мм задний угол следует устанавливать в пределах от 0°30' до Г00'; для более толстых чураков—от Г00' до 3°00'.

При малом заднем угле увеличивается  поверхность соприкосновения фаски  ножа с чураком, особенно при больших  диаметрах чурака. При этом возрастает давление ножа на чурак, что приводит к прошибу чурака и даже к его  раскалыванию, резкому увеличению нагрузки на станок и расходу электроэнергии, быстрому износу подвижных частей станка (суппортных гаек и винтов).

При слишком большом заднем угле на кромку ножа действуют значительные опрокидывающие моменты, суппорт начинает вибрировать и шпон получается с  рифленой (рубчатой) поверхностью. Кроме  того, в момент схода шпона с  чурака на левой его стороне при  выпрямлении образуются поверхностные  трещины.

Величина заднего угла прямо  пропорциональна диаметру чурака: чем  больше диаметр, тем больше задний угол. При лущении по мере уменьшения диаметра чурака следует уменьшать и задний угол до указанных выше пределов.

       При выходе из лущильного станка ленту шпона разрезают по ширине на листы определенных размеров. Длина листа определяется размером чурака по длине волокон, а ширина листа — поперек волокон. Поскольку усушка древесины поперек волокон в 7—9 раз больше, чем по длине, то припуск на усушку дают лишь по ширине листа в пределах 8—9%. Разрезают ленту шпона на листы на специальных станках, называемых ножницами.

Существует два метода приема ленты  шпона от лущильного станка и раскроя  ее на форматные листы. В основе этих методов лежит принцип бесперебойной  работы ножниц, так чтобы они не сдерживали (не замедляли) работу лущильного станка:

1. Лента шпона, выходя из лущильного станка, навивается на рулон (вручную или механическим способом), который затем переносят к ножницам. Этот метод, предусматривающий отделение процесса резки шпона от лущения, применяется при лущении сырья больших диаметров (более 50 см) или при организации процесса сушки шпона в ленте, а затем рубки ее на форматные листы шпона.
2. Лента шпона от лущильного станка поступает на конвейер, где создается буферный запас шпона.
3. Конвейер со шпоном движется к ножницам, которые рубят ленту одним из следующих способов:
• с применением конвейеров-петлеукладчиков и ручных и автоматических ножниц, установленных одноэтажно;
• с применением длинных приемных столов с конвейерами, скорость движения которых равна наибольшей скорости резания;
• с применением многоэтажных конвейеров-буферов и автоматических ножниц, установленных в два этажа.

Широко распространен способ рубки  ленты шпона с применением  конвейера-петлеукладчика. Укладка  ленты шпона в петли на конвейере  основана на разности скорости резания  шпона и скорости движения конвейера-петлеукладчика.

Скорость резания шпона при  постоянной частоте вращения шпинделей  зависит от диаметра чурака. Скорость достигает максимума в начале лущения, когда диаметр чурака наибольший, и минимума, когда диаметр чурака приближается к диаметру карандаша. Скорость конвейера-петлеукладчика устанавливают  равной минимальной скорости резания  или несколько больше.

Передняя кромка ленты шпона, идущая в начале лущения с большой  скоростью, лопадая на медленно движущийся конвейер, замедляет движение. Под  действием сил инерции лента  шпона продолжает двигаться вперед со скоростью резания, нависая над  передней кромкой. Под действием  собственной массы лента шпона  провисает и касается движущегося  конвейера. Между первым касанием кромкой  ленты шпона конвейера и вторым касанием провеса ленты образуется вытянутая в сторону движения конвейера петля. Процесс образования  петель повторяется. Таким образом, на конвейере-петлеукладчике длиной 6—7 м можно уложить до 40 м ленты шпона.

Технология изготовления фанеры предусматривает  необходимость сушки всего сырого лущеного шпона, используемого в  производстве, а также сушки шпона, намазанного или пропитанного смолами. При сушке из шпона удаляется  влага, которая содержится в порах  и стенках клеток древесины. Под  действием тепла влага переходит  в парообразное состояние и удаляется.

Сортировка шпона — одна из важнейших операций технологического процесса, определяющая сортовой выход готовой фанеры. Сортность листа шпона определяет сортировщик в зависимости от совокупности дефектов листа (пороков древесины и дефектов обработки). Количество возможных сочетаний дефектов очень велико, к тому же отдельные дефекты иногда трудно определить с достаточной точностью. Задача сортировщика заключается в умении дать правильную общую оценку качества листа шпона, чтобы в одном сорте не было резких отклонений.

Существуют определенные правила  подбора шпона в зависимости  от сортов фанеры. В каждом листе  фанеры различают две стороны: лицевую (правую) и оборотную (левую), при  этом лицевая сторона, как правило, лучшего качества, чем оборотная; внутренний слой фанеры более низкого  качества, чем наружный.

Для каждого сорта шпона четко  определены допустимые пороки древесины  и производственные дефекты.

Сортообразующими пороками для  шпона являются сучки различных  видов и размеров, торцовые трещины, ненормальные окраски и гнили (ложное ядро, побурение, пятнистость и синева), прорость, т.е. пороки древесины, вызванные  природными условиями произрастания. К производственным дефектам, возникающим  в процес се производства, относятся  разнотолщинность, шероховатость и  волнистость поверхности, трещины  и т.д.

Для высших сортов фанеры внутренний слой не должен иметь выпавших сучков с отверстиями более 10 мм и разошедшихся трещин шириной более 0,2 мм.

Во всех сортах фанеры в качестве внутреннего слоя допускается применять  шпон, имеющий ненормальную окраску (без ограничения размеров).

Сухой шпон сортируют сразу же после  выхода его из сушилки. Помещение  сортировочного отделения должно быть хорошо освещено и иметь соответствующую  влажность и температуру воздуха.

В сортировочном отделении должны быть вывешены правила сортировки шпона, эталоны пороков древесины с  описанием способов их измерения. Сортировщицы должны иметь микрометр с погрешностью отсчета 0,1 мм; линейку с миллиметровыми делениями, карандаш или мелки.

При ручной сортировке сортировщицы укладывают шпон в плотные стопы  на подстопные места, сортируя его по толщине, сорту, размеру и назначению.

Площадь подстопного места должна быть не меньше наибольшей площади  шпона полного формата и по высоте не менее 20 см. 
На каждом подстопном месте вывешивают бирку с указанием сорта, назначения, толщины шпона, формата листов. Высота стоп шпона не должна превышать 0,8 м, чтобы не создавались неудобства при его укладке и не происходили разрывы листов при транспортировании и наборе пакетов.

Для сортировки шпона по размерам необходимо предусмотреть подстопные места для каждого основного  сорта. При наличии пяти основных сортов шпона А, АВ, В, ВВ, С и трех сортов шпона для внутренних слоев  фанеры общее количество подстопных мест должно быть пятнадцать.

В производстве лущеного шпона около 10% перерабатываемого сырья составляет кусковой шпон, который получают при  лущении из II и III зоны чурака. Куски  шпона из II зоны чурака являются наиболее качественными, так как их получают из периферийной зоны, но они имеют  размер по длине волокна меньше размера чурака. Куски шпона из III зоны чурака получают в результате вырубки дефектных мест из ленты шпона, а также при обрыве ее, не кратности длины ее числу форматных листов шпона и т.д. Длина кусков шпона это зоны равна длине чурака.

Некоторое количество кускового шпона  образуется при сушке шпона, транспортировании  его в помещении цеха, сортировке и т. п., что составляет 2—4% от перерабатываемого  сырья, идущего на производство фанеры.

Переработка кускового шпона и  полное его использование в производстве снижают расходы сырья на 1 куб.м  фанеры, сокращают расход клея и  повышают производительность труда  при сборке пакетов шпона перед  прессованием. Переработка кускового  шпона заключается в подготовке его для сращивания по длине и  ширине, чтобы получить форматные  листы шпона для склеивания фанеры.

Кусковой шпон в зависимости  от размеров можно перерабатывать как  вдоль волокон древесины, так  и поперек.

Обработка кускового шпона вдоль  волокон древесины предусматривает  прифуговку продольных кромок и их ребросклеивание. Обработанные таким  образом листы шпона идут в  основном для наружных слоев фанеры.

Обработка кускового шпона поперек  волокон включает склеивание кромок на ус с последующим склеиванием  продольных кромок.

Обработка сухого кускового шпона  вдоль волокон (продольный кусковой шпон) начинается с сортировки его  по толщине, ширине и сорту. Кусковой шпон, идущий в продольную переработку, должен иметь ширину не менее 100 мм. Подбор кусков шпона по ширине уменьшает  потери его при фуговании кромок. Сортировка кускового шпона по сортности  предусматривает отбор его с  идентичными пороками, а также  подбор по цвету древесины, что упрощает сортировку ребросклеенного шпона.

Процесс склеивания фанеры протекает  при определенной температуре и  давлении, обеспечивающих контакт листов шпона, между которыми находится клеевой слой. Физико-химические процессы, которые протекают в клеевых прослойках пакета, завершаются в течение определенного времени.

Существует два способа склеивания фанеры: сухой горячий и сухой  холодный.

Сухой горячий способ. При этом способе шпон высушивают до влажности 6—12% и склеивают под давлением, нагревая пакет шпона до определенной температуры.

Сухой холодный способ. При этом способе шпон высушивают до влажности 6—8% для трехслойной фанере и до 4—7% для многослойной. Склеивают фанеру при температуре 12—25°С, не нагревая пакет.

Для придания фанере стандартных размеров ее обрезают по кромкам. Часть фанеры разрезают на части меньших размеров. Такую фанеру называют прирезной.

Для создания гладкой поверхности  листа и выравнивания его по толщине, устранения загрязнений и царапин  фанеру шлифуют.

При шлифовании фанеры возможны следующие  дефекты: сошлифовывание наружных слоев (особенно углов) до клеевого слоя; недошлифовывание; грубое шлифование; неравномерная толщина  фанеры; загар.

Сошлифовывание наружных слоев  может происходить из-за разнотолщинности фанеры, неправильного обжима при  шлифовании, неисправности станка, неправильной намотки шлифовальной ленты, изношенности фетра.

Недошлифовывание фанеры происходит в основном по тем же причинам, что  и сошлифовывание.

Грубое шлифование происходит из-за плохого качества шлифовальной ленты  и недостаточного рабочего давления.

Загар (черные пятна на листе) возникает  при работе с изношенной шлифовальной лентой.

Для того чтобы шлифовальный станок работал нормально и производил качественное шлифование, необходимо соблюдать ряд требований.

Отклонения по толщине листов фанеры до шлифования не должны превышать  ±0,5 мм. Замерять толщину фанеры перед  станком рекомендуется предельными  калибрами.

Скорость шлифования (окружная скорость шлифовальных барабанов) должна быть в  пределах 18—24 м/с. Скорость подачи при  шлифовании фанеры рекомендуется 7—8 м/мин.

Правильность режима шлифования проверяют  по показаниям амперметров электродвигателей  привода барабанов. Сила тока не должна превышать номинальной, указанной  в техническом паспорте электродвигателя. Обычно на станке работают при силе тока, не превышающей 24 А при напряжении 220В и 15А — при напряжении 380В.