Отчет по практике в ООО «Каскад»

Сортировка — заключительная операция технологического процесса производства фанеры. При сортировке фанеры для каждого сорта в соответствии с ГОСТ 3916—69 определяют качество древесины, пороки и их размеры, влажность, нормы прочности склеивания, пра вила приемки, обмера и др.

Сортность фанеры определяют по допускаемым в шпоне порокам древесины и дефектам его обработки. К порокам древесины, проявляющимся в фанере, относят глазки, завитки, сучки, ненормальные окраски, червоточину, прорости, перерезание годовых слоев, свилеватость, смоляные кармашки, ложное ядро, пятнистость и др.; к дефектам обработки — багорные наколы, вмятины, коробление, негладкое лущение, риски, трещины, пузыри, слабые углы, просачивание клея, обзол и др.

Для изготовления фанеры применяют  следующие сорта шпона: для лицевого слоя — А, АВ, В, ВВ, С; для среднего слоя — 1, 2, 3. 
В таблице 3 показан подбор шпона для изготовления трехслойной и многослойной фанеры.

Таблица 3 – Подбор шпона для  сортов фанеры

 
 
       Фанеру для сортировки подают  на сортировочный стол, обслуживаемый  двумя сортировщиками. Сортировщик  определяет сортность по качеству  древесины, затем оценивает видимые  дефекты обработки и, наконец,  выявляет скрытые дефекты —  пузыри, слабые углы и т.д. Пузыри  определяют простукиванием поверхности  листа фанеры деревянным молоточком; слабые углы и качество склеивания  — отгибая углы фанеры.

Определив сортность по одной стороне, сортировщик переворачивает лист, осматривает  его с другой стороны и окончательно устанавливает сорт. Второй сортировщик  измеряет лист по толщине и проверяет  форматность листов фанеры.

Фанера с более крупными дефектами (слабыми углами, пузырями, трещинами, выпавшими заплатками от шпонопочиночных  станков) поступает в ремонт. Мелкие дефекты (частичное загрязнение, просачивание клея, шероховатость) сортировщик может  устранить сам. 
Определив сортность, сортировщик ставит в углу листа штамп с указанием сорта, марки фанеры и номера сортировщика.

Место сортировщика должно быть хорошо освещено. У сортировщика должны быть угольник для определения угла обрезки  листов фанеры, набор шаблонов для проверки толщины, длины и ширины листа, ручные цикли, деревянный молоток, циферблатный микрометр. Для увеличения производительности труда на сортировку следует подавать фанеру от одной запрессовки, потому что она уже подобрана по сортам, и сортировщику остается только определить дефекты прессования.

Рассортированную фанеру раскладывают на соответствующие подстопные места  по сортам и толщине. Подстопные места  для наиболее часто встречающихся  сортов фанеры должны быть расположены  ближе к сортировочному столу.

Показателем качественного использования  предмета труда является коэффициент  сортности продукции. Для установления коэффициента сортности продукции  различных сортов используют цены по сортам (% к цене первого сорта) и  удельный вес продукции каждого  сорта в общем выпуске продукции  данного вида. Для фанеры марок  ФК и ФСФ коэффициент сортности  приведен в таблице 4.

Таблица 4 – Коэффициенты сортности  фанеры

Сорт фанеры	Коэффициент сортности  фанеры марок ФК и ФСФ при толщине, мм
	3-4	5-6	8 и более
А/АВ  А/В  А/ВВ  АВ/В  АВ/ВВ  В/ВВ  В/С  ВВ/С  С/С	3,0  2,7  2,5  2,0  1,8  1,5  1,3  1,0  0,65	2,2  2,0  1,8  1,6  1,4  1,2  1,1  0,8  0,6	1,8  1,7  1,5  1,4  1,2  1,1  1,0  0,7  0,5

 
          Работу фанерного предприятия  по качественному использованию  сырья и материалов принято  оценивать по среднему коэффициенту  сортности продукции.

Средний коэффициент сортности  представляет собой отношение величины объема фанеры каждого сорта, умноженной на сортовой коэффициент, к объему выпускаемой  предприятием фанеры. Увеличение выпуска  фанеры высоких сортов будет увеличивать  средний коэффициент сортности, содействовать улучшению экономических  показателей работы предприятия.

Для исправления дефектов, возникших  при починке шпона, и дефектов производственного характера фанеру чинят.

Такие дефекты, как выпавшие сучки, исправляют следующим образом. Сначала  коловоротом или просечкой удаляют  дефектный участок, высверливая  или просекая шпон на толщину наружного  слоя. Затем просечкой из куска  шпона вырубают заплатку, диаметр  которой равен диаметру высверленного  отверстия. С помощью деревянного  молотка заплатку вставляют в  отверстие на клее холодного отверждения  на основе смолы М-70. Листы фанеры запрессовывают в прессе холодного  склеивания, выдерживают, а потом  циклей и мелкой шлифовальной шкуркой  зачищают место починки.

При слабой склейке (слабые углы, пузыри) с помощью ножа отгибают отставшие  слои шпона или при наличии  пузырей разрезают шпон в середине пузыря. Отогнутые слои шпона смазывают  клеем холодного отверждения  на основе смолы М-70. Затем починенную фанеру закладывают в холодный пресс  и после выдержки места склейки  зачищают циклей или на ленточном  шлифовальном станке, или с помощью  ручных шлифовальных машинок.

Разошедшиеся трещины на поверхности  листа фанеры начинают заделывать с  вырезки по шаблону дефектного участка  с помощью ножа. По тому же шаблону  ножом вырезают из куска шпона  вставку и на клее холодного отверждения  устанавливают вставку с помощью  деревянного молотка с последующей  подклейкой гуммированной лентой. Починенную фанеру запрессовывают в холодном прессе и после выдержки зачищают циклей, ручной шлифовальной машинкой или на ленточном или шлифовальном станке.

Для заделки дефектных мест используют также специальные пасты, в состав которых входят карбамидная смола, раствор казеина, древесная мука, щавелевая кислота и тальк. Пасту  наносят на дефектное место шпателем так, чтобы она выступала над  поверхностью листа фанеры на 1,0—1,5 мм. После выдержки поверхность фанеры циклюют и шлифуют. Используют также  пасту на основе термопластичных смол. Эту пасту разогревают, наносят на дефектное место, где она отвердевает. Затем это место зачищают циклей и шлифуют.

Для улучшения качества поверхности  и повышения сортности фанеры ее отделывают. Существуют различные  способы отделки фанеры, но наиболее употребительные из них следующие.

Отделку прозрачными лаками применяют  для фанеры, облицованной ценными  породами древесины. Заключается она  в тщательной подготовке поверхности  листа фанеры и последующем покрытии его прозрачными лаками, например полиэфирными. Этим же способом отделывают прирезную фанеру.

При отделке укрывистыми материалами  — красками и эмалями — используют фанеру низших сортов. Перед отделкой также тщательно заделывают все  дефекты поверхности листа сплошным шпатлеванием и после сушки и  шлифования шпатлевочноп слоя наносят  два-три слоя эмали или краски.

Большое значение приобретает имитационная отделка фанеры, позволяющая имитировать  текстуру древесины ценных пород  на фанере низких сортов. Наибольшее практическое применение имеют метод печатания  рисунка текстуры древесины непосредственно  на поверхности фанеры с последующим  покрытием лаком и метод облицовки  фанеры текстурной бумагой с последующим  лакированием или без него. При  первом методе поверхность листа  фанеры низкого сорта подготовляют, заделывая местные дефекты и  покрывая лист подкрашенной пастой и  грунтовкой. Рисунок текстуры древесины  наносят на многоцветных печатных машинах. Лакируют фанеру на лаконаливных или  распылительных установках. При втором методе текстурную бумагу наклеивают на шлифованные заготовки фанеры и затем лакируют.

Существуют способы отделки  фанеры покрытиями на бумажной основе: облицовка бумагой, пропитанной  смолами; облицовка декоративными бумажнослоистым пластиком, бумагой с полиметилметакрилатным покрытием. Пропитанную бумагу наклеивают на поверхность фанеры методом прессования в процессе ее склеивания или на готовую фанеру. При односторонней облицовке фанеры пакет собирают по следующей схеме: полированная металлическая прокладка; отделочная мочевиномеламиновая пленка; текстурная бумага, пропитанная мочевиномеламиновой смолой; два слоя бумаги, пропитанной той же смолой; фанера и два слоя бумаги, пропитанной фенольной смолой. Прессуют пакет в прессе при температуре 140—145°С, удельном давлении 12—15 кгс/см2 в течение 15—20 мин с охлаждением плит пресса.

Перспективный метод отделки фанеры — облицовка ее синтетическими пленками из поливинилхлорида и самоприклеивающимися пленками на основе сополимера винилхлорида и винилацетата. 
При облицовке фанеры материалами из древесины используют микрошпон (лущеный шпон толщиной 0,08—0,12 мм), склеенный с бумагой. Из микрошпона путем его прессования с пакетом бумаги получают фанеропластик. При упрочнении микрошпона прозрачной пленкой поливинилхлорида получают фанеропленку. Оба эти материала могут быть использованы для отделки фанеры.

Фанеру покрывают или армируют металлической фольгой, тонким слоем  металла или стеклотканью. Для  армирования используют в основном алюминиевую фольгу толщиной 0,015—0,02 мм, реже нержавеющую сталь, медь, бронзу и цинк. Приклеивают фольгу к фанере каучуковыми клеями или бутварнофенольным  клеем БФ-2. Стеклоткань перед  приклеиванием к фанере пропитывают  полиэфирной смолой с добавками, а затем валиками прокатывают  на листе фанеры и сушат в камерной сушилке.

Листы фанеры упаковывают в пачки, укладывая их лицевым слоем внутрь. В пачке должна находиться фанера, изготовленная из одной породы древесины, одного размера, сорта, вида обработки  и марки.

Фанеру упаковывают вручную  на горизонтальных или наклонных  столах. Бригада упаковщиков состоит  из двух человек, в обязанность которых  входит подкатка и откатка вагонеток  с фанерой на расстояние до 5 м, подноска обложек, планок, веревок, подноска и  нарезка металлических лент, укладка  упакованной фанеры на вагонетку  или подстопное место. За смену, если используют стальную ленту, должно быть упаковано 22—23 м ч фанеры, при  использовании веревок — 69—70 м 3 при объеме пачки 0,174 м3 . При упаковке фанеры упаковочной металлической  лентой размером 0,7x20 мм расход ее на 1 м3 фанеры составляет 8 кг, а пряжек металлических  шириной 25 мм — 0,5 кг. Ленты режут  размером, соответствующим размеру  фанеры, которую упаковывают.

Характер упаковки и размеры  пакета фанеры должны отвечать требованиям  сохранности продукции во время  транспортирования, погрузки и разгрузки, при этом необходимо обеспечить максимальную степень механизации погрузочных  и разгрузочных работ. От характера  упаковки зависит расход упаковочных  материалов и наибольшее заполнение емкостей транспортных средств. Этим требованиям  отвечает упаковка фанеры в большие  пакеты (рисунок 4) массой до одной тонны, которую производят на специальных  упаковочных машинах.

 
 

 
Рис. 4. Упаковка фанеры:

а — малая пачка,

б — большая пачка;

1 — обкладка,

2 — стальная лента, 

3 — обкладка из фанеры

 

При использовании упаковочных  машин может быть сформирован  прочный пакет и значительно  увеличена производительность труда  на участке упаковки, а также сокращен расход упаковочных материалов: металлической  шинки, фанеры. Упаковывать фанеру в  большие пакеты можно и ручными  машинками, но из-за трудностей создания достаточного усилия для натяжения  упаковочной шинки вынуждены  производить обвязку в пять ремней (на упаковочных машинах требуется  четыре ремня). При упаковке на упаковочной  машине на пакет фанеры объемом 1,0 м 3 затрачивают 10 м упаковочной шинки, а при использовании ручных упаковочных машинок — 16,3 м. В последнем случае также возрастает расход упаковочной фанеры с 0,016 до 0,021 м3. Упаковка фанеры в большие пакеты массой 0,5—1,0 т требует полной механизации погрузочно-разгрузочных работ с применением современных видов механизмов.

 

 

3. Охрана труда и техника  безопасности

 

Охрана труда и техника безопасности представляют собой систему мероприятий, направленных на создание гигиенических  и безопасных условий труда.

Ответственными за состояние техники  безопасности на предприятии являются директор и главный инженер, а  в цехах — начальники цехов.

Для повседневной практической работы по технике безопасности, промышленной санитарии и охране труда на предприятии  назначается инженер по технике  безопасности.

Выполнение правил по технике безопасности во многом зависит от своевременного и качественного инструктажа  работающих непосредственно на рабочем  месте. Без инструктажа по технике  безопасности рабочие к работе не допускаются.

Различают следующие виды инструктажа: вводный, первичный на рабочем месте, повседневный и повторный. Вводный  инструктаж — это первый этап ознакомления вновь поступающих на предприятие  рабочих с существующим законодательством  по охране труда и общими требованиями, которые необходимо выполнять рабочему по безопасным методам работы. Особое внимание при этом обращается на соблюдение производственной и трудовой дисциплины, организацию рабочего места и  образцовое его содержание, совершенствование  приемов работы и овладение техникой производства. Его проводит инженер  по технике безопасности.

Первичный инструктаж на рабочем месте  имеет целью ознакомить рабочего с конкретными условиями правильной и безопасной работы на данном оборудовании. Сюда входит подробное ознакомление с устройством станка, инструментов, ограждений, предохранительных приспособлений, а также средствами личной защиты. Этот вид инструктажа проводит начальник  цеха, мастер или механик.

Все рабочие независимо от их квалификации и стажа работы по данной профессии  должны не реже одного раза в квартал  проходить повторный инструктаж для закрепления знаний по технике  безопасности в связи с возможными изменениями технологии производственного  процесса и усовершенствованием  оборудования. Повторный инструктаж проводит мастер.

Все виды инструктажа оформляются  записями в специальном журнале  с указанием фамилии рабочего, профессии, даты проведения инструктажа. В этом журнале рабочий расписывается  в знании правил по технике безопасности, а запись проводившего инструктаж удостоверяет разрешение допустить этого рабочего к работе.

При производстве фанеры в помещениях предприятия повышается влажность  и температура воздуха, появляются пары фенола и формальдегида, древесная  пыль, которые отрицательно сказываются  на здоровье работающих. Российским законодательством  предусмотрены мероприятия и  нормы, обеспечивающие условия нормальной работы в отделах и цехах, а  санитарными нормами проектирования промышленных предприятий (СН 245—71) определены предельно допустимые концентрации газов, паров и пыли в воздухе  рабочей зоны помещений.