Производственное и финансовое планирование развития предприятия

 

Расчет загрузки оборудования

Для расчета загрузки наличного оборудования, определения  его избытка или недостатка, коэффициента его использования определим эффективный фонд времени работы оборудования и составим баланс времени работы оборудования.

 

Таблица 16 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования на 2013 год.

Элементы фонда времени работы  станка	Числовое значение
Календарный фонд Fк, дн.	365
Количество выходных  дней	118
Количество праздничных  дней	14
Количество рабочих дней,  в т.ч. с сокращенной  продолжительностью	247 7
Число смен работы в сутки	2
Число часов работы в смену	8
Номинальный фонд Fн, ч.	3945
Потери времени работы оборудования в связи с плановым ремонтом, ч.	197
Эффективный (полезный) фонд времени работы одного станка Fд, ч.	3748

 

Плановую загрузку j-й группы оборудования определяем по формуле:

  ,

 где  T_j   –  трудоемкость программы в действующих нормо-ч; N_ij – годовая программа выпуска i-го изделия на j-й операции, шт.; t_ij – нормативная трудоемкость изготовления единицы i-го изделия на j-й группе оборудования, нормо-ч (исходные данные – п. 6); K_внj – коэффициент выполнения норм на j-й группе оборудования (исходные данные – п.7).

 

З_ток=(403*180+300*170+10*2200+10*2000)/1,09=147468 станко-ч

 

З_фрез=(403*260+300*260+10*2200+10*2600)/1,1=209800станко-ч

 

З_ф.м.= (403*110+300*190+10*650+10*660)/1,13=101266станко-ч

 

З_свер.=(403*80+300*190+10*300+10*330)/1,0.8=63463 станко-ч

 

Коэффициент загрузки j-й группы оборудования определяем путем сопоставления плановой загрузки с пропускной способностью по формуле:

  ,

где P_j - пропускная способность j-й группы оборудования, станко-ч.

Количество  оборудования j-й группы, требующееся по расчету на плановый объем выпуска изделий: Крj = Зj / Fд. Результаты расчетов представим в таблице.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 17 Баланс времени работы оборудования.

Показатели	Группа оборудования
	Токарная	Фрезерная	Сверлильная	Формовочная машина
Количество станков, ед (табл 6)	46	65	22	34
Эффективный фонд времени  работы оборудования, станко-ч:
* одного станка Fд	3748	3748	3748	3748
* группы станков Pj	172408	243620	82456	127432
Трудоемкость программы TBj действующих станков, нормо-ч, в  т.ч.:	159084	226771	70786	111110
станок А	72540	104780	32240	44330
станок Б	51000	78000	30000	57000
линия М	17200	22000	3000	6500
линия Н	20000	26000	3300	6600
запасные части	4356	6364	2746	3691
инструменты	7260	10607	4577	6153
Коэффициент выполнения норм kвнj	1,11	1,12	1,13	1,11
Трудоемкость программы  с учетом выполнения норм выработки Зj , станко-ч	147468	209800	63463	101268
Коэффициент загрузки оборудования kзj, %	85	86	77	79
Расчетное количество оборудования Kpj	40	56	17	27
Недостаток станков (-)
Избыток станков (+)	6	9	5	7

 

 

Вывод: по результатам  расчетов видно, что оборудование на заводе загружено не полностью: токарная группа оборудования – избыток 6 станков, оборудование загружено на 85%; фрезерная – избыток 9 станков, оборудование загружено на 86%; сверлильная – избыток 5 станка, оборудование загружено на 77%;  формовочные машины – избыток 7 станков, оборудование загружено на 79%.

 

 

Планирование  материально-технического обеспечения

Таблица 18 Расчет потребности в материалах

Виды материалов	Изделия и программа выпуска, шт.
	Станок А				Станок Б				Линия М				Линия Н				Потребность на программу по видам материалов
	Норма расхода, т		Стоимость, р.е.		Норма расхода, т		Стоимость, р.е.		Норма расхода, т		Стоимость, р.е.		Норма расхода, т		Стоимость, р.е.
	на изд.	на пр.	на изд.	на пр.	на изд.	на пр.	на изд.	на пр.	на изд.	на пр.	на изд.	на пр.	на изд.	на пр.	на изд.	на пр.	т	р.е.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19
Чугунное литье	3.1	1249.3	287.06	115685.18	4.5	1350	416.7	125010	45	450	4167	41670	29	290	2685.4	26854	33339.3	309219.18
Стальное литье	0.6	241.8	180	72540	0.7	210	210	63000	6.3	63	1890	18900	4.9	49	1470	14700	3750	169140
Сталь сортовая	0.3	120.9	32.1	12936.6	0.35	105	37.45	11235	7.5	75	802.5	8025	6.1	61	652.7	6527	361.9	38723.6
Сталь листовая	0.16	64.48	26.4	10639.2	0.15	45	24.75	7425	1.65	16.5	272.25	2722.5	1.3	13	214.5	2145	138.98	22931.7
Покупные изделия	1.2	448.6	600	241800	1.1	330	550	165000	29	290	14500	145000	21	210	10500	105000	1364.3	682150
Итого, р.е.			1125.56	453600.69			1238.9	371670			22230.25	216317.5			15908.3	159083		1287077.69
потребность материалов на производство запасных частей для реализации и инструментов собственного изготовления (п.10)				2268				1858				1082				795.42		6435.39
всего				455868.69				373528				217399.5				159878.42		1293512

 

Потребность в материально-технических  ресурсах определяется в зависимости от характера применяемых материалов по основным и вспомогательным материалам, покупным изделиям, инструменту в натуральном и стоимостном выражении.

Потребность в основных и  вспомогательных материалах определяется в основном методом прямого счета, т.е. путем изменения норм расхода  на соответствующий объем производства продукции в планируемом периоде. Расчет потребности выполнен в таблице 18, для заполнения которой использовались исходные данные, приведенные в таблице 4.

Выполним дополнительные промежуточные расчеты стоимости  шихты для выплавки чугунного  литья и стоимости чугунного  литья. Исходные данные – п.п.11-13.

Стоимость 1т чугунного  литья состоит из стоимости шихты, кокса, формовочной земли и стержневой смеси. Произведем расчет стоимости  шихты в табл.19.

 

Таблица 19 Расчет стоимости  шихты для выплавки чугунного  литья

Рецептура шихты	Металлическая завалка, т	Рецептура шихты в % к металлической  завалке	Кол-во, т	Цена за 1т, р.е.	Стоимость компонентов шихты, р.е.
Лом чугунный	= 4173.75	30	1252.2	44.10	55222.02
Лом стальной		10	417.4	52.10	21746.54
Чугун литейный		40	1669.5	66.70	11355.65
Стружка чугунная		7.5	313	23.90	7480.7
Стружка стальная		7.5	313	23.30	62725.2
Скрап		3	125.2	17.40	2178.48
Ферропласты		2	83.45	191.00	15938.95
итого		100			176647.54

 

 

 

 

 

Рассчитаем стоимость 1т  чугунного литья по формуле

где С_ш – стоимость шихты, р.е.; С_к – стоимость кокса, р.е.; С_ф – стоимость формовочной земли, р.е.; С_с – стоимость стержневой смеси, р.е. (исходные данные – п.12); Т_чл – выход годного литья, т.(по условию 80% к металлической завалке)

С_чл=176647.54/4173.75+0,12*50,3+6*5+0,3*12=66,25+39,64=92.6р.е.

Определим стоимость вспомогательных  материалов, потребленных в механическом и сборочном цехах (по 15% в каждом от стоимости основных материалов и  покупных изделий, потребляемых в целом  по заводу).

С=1293512*0,15=194027р.е. – потребность в материалах в каждом из вышеуказанных цехов.

Потребность в инструменте  и приспособлениях рассчитывается по формуле

П_и=,

где V_в – валовая продукция, р.е.; Н –норматив расхода на 1000р.е. валовой продукции (исходные данные – п.14)

П_и=17696712*45,5/1000=805200.4р.е.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Составим смету затрат по инструментальному цеху, используя  данные п.14

Таблица 20 Смета затрат по инструментальному цеху

№ п/п	Показатели	Затраты планируемого периода, р.е.	источник
1	Материальные затраты, в  т.ч.: - сырье, основные и  вспомогательные материалы и полуфабрикаты, приобретаемые со стороны;	21559,2	До 35% от Пис
	- электроэнергия;	63708	Табл.43
	- топливо
2	Расходы на оплату труда	102663	До 25% от Пис
3	Единый социальный налог	30799	30% от з/п
4	Амортизационные отчисления	50000,00	Табл.47
5	Прочие затраты	6103,67	Транспортные затраты
		78671,77	Услуги котельной
		120780	инструмент
6	Всего расходов	474284,64	Пис+ Пип

 

Таблица 21 Распределение  инструмента по цехам для составления  цеховой сметы (исходные данные –  п.14)

	Стоимость инструментов, р.е.
цех	Всего по цеху, р.е.	покупных	Собственного изготовления
Инструментальный	120780	59182.2	61597.8
Механический	342210.2	167683	174527.2
Сборочный	136884	67007,3	69811
Литейный	102663.1	50305	52358.1
Ремонтный	102663.1	50305	52358.1
ИТОГО	805200.4	394548.2	410652.2

Потребность в топливе  для отопления производственных и административных зданий и помещений определяется по формуле

Где n - наружный объем отапливаемого здания, тыс. м³; q – тепловая характеристика здания, ккал/(т·м); n – количество отопительных дней в году; h_у – КПД котельной установки (0,94); Т_в.н. – температура внутреннего воздуха,⁰С; Т_н – средняя температура наружного воздуха в течение отопительного сезона,⁰С (исходные данные – п. 15).

Цена 1 т топлива – 50 р.е. Таким образом, затраты на топливо  для отопления производственных и административных помещений составят 11825р.е.

Таблица 22 Смета затрат по котельной

 

№ п/п	Показатели	Затраты планируемого периода, р.е.	источник
1	Материальные затраты, в  т.ч.: - сырье, основные и  вспомогательные материалы и  полуфабрикаты, приобретаемые со стороны;	11825
	- электроэнергия;	15927	Табл.43
	- топливо
2	Расходы на оплату труда	492004,08	П.15
3	Единый социальный налог	210858	30% от з/п
4	Амортизационные отчисления	50000	Табл.47
5	Прочие затраты	6103,67	Транспортные затраты
6	Всего расходов	786717,75