Пути улучшения использования производственных мощностей предприятия

Для определения степени соответствия производственной мощности конкретных видов оборудования пропускной способности ведущего вида оборудования, выявления «узких мест» производятся расчеты их сопряженности. Причем такие расчеты выполняются также применительно и к вспомогательным цехам, участкам и хозяйствам.

Соответствие пропускной способности сопряженных цехов, или участков, или групп оборудования определяется, путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по формуле:

                                                                  ,                                                 (1.1)

где М1 и М2 - производственные мощности цехов, участков, групп оборудования, между которыми определяется коэффициент сопряженности.

Если рассчитанный коэффициент сопряженности меньше единицы, то он показывает, что М2 являются «узким местом» и необходимо разработать и выполнить ряд организационно-технических мероприятий с тем, чтобы повысить производственную мощность группы М2 станков до уровня производственной мощности ведущей группы – М1. На практике предприятия устанавливают производственную мощность цехам не по ведущей группе оборудования, а по группе станков, имеющих среднюю производительность, нередко и по «узкому месту», что ведет к значительному занижению показателя «производственная мощность» участка, цеха, предприятия.

Чаще всего «узкое место» появляется на участке, где работает изношенное оборудование, т.е. оборудование с длительным сроком эксплуатация. На машиностроительных заводах удельный вес таких станков достигает 25-30% и более. Из-за плохого технического состояния станки часто выходят из строя и продолжительное время находятся в ремонте.

Мощности основных цехов  рассчитываются по оборудованию, занятому изготовлением основной продукции и полуфабрикатов, без включения оборудования вспомогательных и обслуживающих цехов. Мощности вспомогательных и обслуживающих цехов, производств рассчитываются особо и определяются не выпуском товарной продукции предприятия, а объемом услуг, оказываемых основному производству.

Производственная мощность предприятия рассчитывается применительно к передовой в данной отрасли технологий с учетом лучшей организации производства, полного использования времени и производительности оборудования и пропускной способности производственных площадей. Нормы производительности машин определяются их технической характеристикой и принимаются едиными для всех предприятий отрасли. Вместо отраслевых норм производительности оборудования (при их отсутствии) в расчетах используются другие данные: паспортные, проектные или расчетно-технические. Если же достигнутая производительность оборудования выше отраслевых норм, то принимается показатель производительности, достигнутый за три месяца, предшествующие планируемому периоду, в которых были лучшие показатели работы.

На тех предприятиях, где  мощность определяется типом оборудования, например, металлорежущими станками, производительность которых измеряется количеством выпускаемой продукции, расчеты ведутся по фонду времени в станко-часах и нормативной трудоемкости продукции, и проценту выполнения норм выработки рабочими профессий, соответствующих оборудованию, — токарями, фрезеровщиками. Выполнение норм выработки принимается не среднее, а достигнутое 25% передовых рабочих, выполняющих нормы выработки выше среднего процента.

При определении величины производственной мощности учитываются лишь технологически неизбежные потери, например, браков литейных цехах в пределах нормы. Но простои и потери по организационно-техническим причинам (невыход рабочих, внутрисменные простои) в расчёт не принимаются.

Следовательно,  производственная мощность — это максимально возможная величина выпуска продукции, объема выполняемых работ, пишет Шепеленко Г. И. [7]. При этом любые потери времени работы оборудования сверх плановых величин, даже если они возникли по не зависящим от предприятия причинам, не должны учитываться при расчете производственной мощности предприятия. Так предусмотрено для того, чтобы предприятия принимали все меры к совершенствованию организации производства, труда и управления, увеличению фондов времени работы оборудования.

 Единицы измерения производственной мощности и методы ее расчета зависят от типа производства, характера выпускаемой продукции. Наиболее простым и точным является исчисление производственной мощности в натуральных единицах — изделиях, деталях. Это возможно в условиях массового и крупносерийного производства. В серийном производстве в качестве измерителей могут использоваться также и условно-натуральные единицы — условное изделие, условный комплект. Например, для литейных, кузнечных и других заготовительных цехов — условная тонна (с учетом сложности отливок и поковок); для гальванических цехов — квадратный метр покрытия; для металлургического прокатного завода — тонна стального проката определенного сечения. При этом для каждого профиля устанавливаются расчетные коэффициенты при переводе натурального веса в условные тонны. Так, для мелкосортного стального проката установлены следующие переводные коэффициенты: железо арматурное —1,0; железо гаечное — 1,05; железо оконнорамное — 1,3. [9].

В цехах и на участках единичного производства часто мощность измеряется в нормо-часах или рублях. Это весьма приближенно характеризует производственные возможности цеха, так как резкие колебания в «жесткости» норм времени, их пересмотр, ежегодное обновление номенклатуры изделий, их различная сложность и материалоемкость приводят к искаженному представлению о действительных производственных возможностях цеха или участка. Поэтому расчет мощности в нормо-часах или оптовых ценах следует проводить только в тех случаях, когда нет возможности использовать более точный измеритель. [11].

 

1.2 Виды производственной мощности и факторы, определяющие ее

 

В зависимости от времени  определения различают 3 вида производственной мощности (схема2).

                                                                                                                        Схема1.2

Виды производственной мощности.

 

 

 

 

 

                                               

                                                Мвх = К*П*Эф,                                                      (1.2)

где К – количество однотипного оборудования;

      П – производительность одного оборудования;

      Эф –  эффективный фонд времени.

 

                                           Мвых = Мвх +Мвв- Мвыб                                          (1.3)

 

                                                                               (1.4)

где Мсрг - среднегодовая мощность;

      Мвх - мощность на начало планового периода (года), входная мощность;

     Мвв - сумма вновь вводимой мощности в плановом году (периоде);

     П — время (месяцы), в течение которого будут работать вновь вводимые мощности в плановом периоде (в течение года);

     Мвыб - сумма выбывающей мощности в плановом периоде;

      Р - время (месяцы), которое выбывающая мощность не доработала до конца года.

В перспективном плане, когда нет возможности с определенной точностью установить время ввода в действие новых мощностей в соответствующем году, среднегодовая мощность определяется как сумма мощностей на начало года плюс 35-50% планируемого прироста или выбытия мощностей в данном году.

Для полного расчета производственной мощности предприятия необходимо иметь  следующие данные:

1. номенклатуру и количественные соотношения выпускаемой продукции;
2. количество единиц наличного оборудования, которое находится в распоряжении предприятия, с учетом изменения в течение года (ввод и выбытие оборудования). При расчетах производственной мощности предприятия учитывается все производственное оборудование, закрепленное за цехами (как действующее, так и бездействующее, вследствие неисправности, модернизации, ремонта). Исключением является резервное оборудование, перечень и количество которого утверждается приказом руководителя предприятия. Не учитывается при расчете производственной мощности оборудование вспомогательных цехов и оборудование, находящееся в ведении технических служб предприятия и цехов, если общее количество этого оборудования не превышает установленных на заводе нормативов. [9]

Невыгодным для предприятия  является хранение на складе излишнего  оборудования, так как оно облагается налогом, что является невыгодным для предприятия [1]. Таким образом, методика расчета производственной мощности побуждает предприятие к тому, чтобы все имеющееся оборудование было установлено и фактически работало. Она не оставляет предприятию возможность для искусственного занижения производственной мощности и, следовательно, создания менее напряженных условий труда на предприятии по сравнению с похожим предприятием, которое объективно рассчитало производственную мощность;

3. данные о размере производственных площадей с учетом изменений в течение года (ввод и выбытие площадей), так как объем некоторых работ определяется, в основном, размерами производственной площади, на которой размещаются рабочие места для выполнения определенных операций производственного процесса. Например, сборочные работы на машиностроительном заводе или мастерские по ручной вязке изделий, ремонту обуви;
4. прогрессивные технически обоснованные нормы производительности оборудования:
1. выработка в нормо-станко-часах на единицу каждого изделия, с указанием процента выполнения норм выработки рабочими по профессиям, применительно к группам станков;
2. производительность машин, агрегатов, принятая для расчетов мощности на предприятиях отрасли;
5. режим работы предприятия.

Различают два вида режимов  работы предприятий (схема 1.3).

Такие предприятия как металлургические, химические являются примером с непрерывным режимом работы. На таком режиме могут работать отдельные производственные подразделения предприятия, в производственном цикле которых имеют значительный удельный вес естественные процессы, например, масложировое производство,  пивоварение.

Типичными представителями предприятий, работающих на прерывном режиме, являются металлообрабатывающие, машиностроительные заводы, швейные и обувные фабрики;

 

6. Фонд времени работы оборудования. Есть три вида расчета фондов времени работы и использования оборудования (схема 1.4)

 

                               

                                                                                          (1.5)

где Кн — календарное количество дней в году;

      В — число выходных и праздничных дней;

       С — число смен в сутки;

      Д — длительность смены в часах.

При необходимости учитываются потери на капитальный ремонт оборудования.

                                                                            (1.6)

где Т — процент планируемых текущих простоев (малый, ремонт и переналадка оборудования).

В отличии от номинального в эффективном фонде времени учитывается время простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте и в течение переналадки. Проценты простоя оборудования в период ремонта устанавливаются по отношению к номинальному фонду времени, и они различаются в зависимости от сменности работы и типа оборудования. [14]

Простои на переналадку оборудования планируются в серийном производстве в зависимости от сложности оборудования, величины коэффициента серийности. Простои под переналадкой не должны быть значительными, например, не более 6% номинального фонда при двусменной работе и не более 10% при трехсменной работе. При определении процента простоев на переналадку оборудования учитывается возможность использования перерывов, второй смены.

Таким образом, при расчете  планового эффективного фонда времени  работы оборудования учитываются только планируемые потери времени не выше установленных норм. Фактический эффективный фонд времени работы оборудования, должен быть меньше планового, так как он включает не только планируемые потери, но и все фактические потери времени работы оборудования как зависящие, так и не зависящие от предприятия. Например, включаются потери времени работы оборудования в связи с более длительным периодом ремонта и переналадки, отсутствием электроэнергии и др. [7].

В технико-экономическом  планировании расчеты мощности имеют  различную степень обязательности, значимости, важности. На предприятиях, объем производства которых определяется в первую очередь на основе полного использования имеющихся основных средств, расчеты мощности являются обязательными и выполняются до начала планового периода, например, на заводах машиностроения, химических, строительных, металлургических материалов. На предприятиях, выпуск продукции которых определяется кроме мощности еще другими факторами (например, такими как спросом на данную продукцию, балансом сырья) производственные мощности рассчитываются в случаях перехода с изготовления одного изделия на другое или при необходимости резкого увеличения выпуска продукции.

 

1.3 Расчеты производственной мощности оборудования различных типов