Пути улучшения использования производственных мощностей предприятия

Обобщающим показателем, в котором отражается использование машин и оборудования по времени и по мощности, является коэффициент интегральной нагрузки, (Кинтег), определяемый как произведение коэффициентов интенсивной и экстенсивной нагрузок по формуле:

                                                                                          (1.21)

Борьба за лучшее использование  производственной мощности актуальна  для любого предприятия. Это объясняется  рядом причин. Во-первых, на долю рабочих машин и оборудования на промышленных предприятиях приходится свыше трети основных фондов, поэтому эффективность производства во многом зависит от уровня использования производственной мощности. Во-вторых, чем выше уровень техники, тем важнее необходимость ее более полного использования. В-третьих, в условиях действия налога на имущество предприятия материально заинтересованы в улучшении использования производственной мощности. [7]

 

 

 

 

 

 

2. АНАЛИЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ООО «СИБИРСКАЯ ПЕЛЬМЕННАЯ КОМПАНИЯ» ОМСКОГО ПРЕДПРИНИМАТЕЛЯ В ПОСЕЛКЕ САРГАТСКОЕ

 

2.1 Общие сведения

 

ООО «Сибирская пельменная компания» в декабре 2010 года открыла  пищевое производство в поселке  Саргатское. Она выпускает в смену  более пяти тонн продукции, такую как пельмени, манты, хинкали, блинчики, вареники и другие деликатесы. Поставляют они свою продукцию на Тюменский север, в Ханты-Мансийский национальный округ, республику Саха. Вскоре географию продаж пополнят Новосибирск, Екатеринбург, Санкт-Петербург, Москва.

ООО «Сибирская пельменная компания» состоит из четырех  цехов: сырьевой цех, цех для изготовления теста, овощной цех и формовочный  цех. В каждом цехе находятся разнотипные  оборудования.

 

2.2 Анализ использования среднегодовой мощности за 2011 год

 

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню  номенклатуры и ассортимента выпускаемой  продукций. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.

В данном случае проанализируем производственную мощность по нескольким видам производства, а затем построим «профиль» мощности  для наглядного сравнения и выделения узких  мест производства.

Все данные об оборудовании заполним в таблице1.

 

                                                                                                                        Таблица 1

Данные об оборудовании ООО «Сибирская пельменная компания»

№п.п	Наименование цеха	кол-во однотипного оборудования, шт.	производ-сть, кг/час	эффективный фонд времени, ч	объем фактически произведенной продукции,кг/год
1	сырьевой	3	180	5600	2100000
2	для изготовления теста	1	500	4380	1700000
3	овощной	1	280	4500	1060000
4	формовочный	1	400	4800	1500000

 

Первый этап – рассчитаем производственную мощность на начало года, для чего умножим количество однотипного оборудования на известную часовую производительность единицы оборудования и соответственно на эффективный фонд времени работы оборудования (формула 1.2)

Цех 1: Мвх=3*180*5600=3024000 кг

Цех 2: Мвх=1*500*4380=2190000 кг

Цех 3: Мвх=1*280*4500= 1260000 кг

Цех 4: Мвх=1*400*4800=1920000 кг

В сентябре 2011 года предприятие  решило повысить количество изготовляемой  продукции, для чего были установлены  по одному новому оборудованию в цех 1 и цех2 той же производительности, но с эффективным фондом времени равным 920 часов.

Рассчитаем общую среднегодовую  вводимую мощность цеха 1 и цеха 2:

Цех1: Мвв=1*180*920=165600 кг

Цех2: Мвв=1*500*920= 460000 кг

Выбытия мощности в анализируемый  период не было.

Теперь рассчитаем производственную мощность на конец отчетного года используя формулу 1.3:

Цех 1: Мвых=3024000 +165600-0=31896000 кг

Цех 2: Мвых=2190000+460000-0=2650000 кг

Цех 3: Мвых =1260000+0-0=1260000 кг

Цех 4: Мвых =1920000+0-0=1920000 кг

Далее определяем среднегодовую  мощность, используя формулу 1.4:

Цех1: Мсг=3024000+165600*4/12-0=3079200 кг

Цех2: Мсг=2190000+460000*4/12-0= 2343333кг

Цех3: Мсг=1260000+0-0=1260000 кг

Цех 4: Мсг=1920000+0-0=1920000 кг

Теперь нам нужно посчитать  коэффициент использования производственной мощности по каждому цеху, используя  формулу 1.13:

Цех1: Кисп=2100000/3079200=0,68

Цех2: Кисп=1700000/2343333=0,73

Цех3: Кисп=1060000/1260000=0,84

Цех4: Кисп=1500000/1920000=0,78

Таким образом , мы видим, что все цеха работают не в полную силу. Так например, цех1 загружен на 68%.

Сопоставление производственной мощности отдельных стадий удобно производить графически, путем построения диаграммы мощностей отдельных цехов, называемой «профиль» производственной мощности. Такая диаграмма дает наглядное представление о соотношении производственных мощностей отдельных стадий, об «узких» местах производства и резервах.

При выявлении пропорциональности мощностей по пределам производства целесообразно принимать мощность ведущего оборудования, в нашем случае это цех4, по которому установлена мощность всего объекта, за единицу (или 100%), а мощность всех остальных выражать в виде коэффициентов, исчисленных по отношению к этой базе.

 -    - дефицит производственной мощности.

 

На рисунке видно, что  мы имеем  «узкие места» при дефиците производственной мощности в цехе1 и в цехе2 по сравнению с ведущим цехом.

 

2.3 Анализ использования основного технологического оборудования

 

Для данного анализа будут  взяты  три вида оборудования, находящегося в цехе4: полуавтомат пельменный восьмирядный, полуавтомат пельменный четырехрядный и полуавтомат пельменный двухрядный. Эти виды оборудования работают прерывно, длительность смены работы полуавтомата восьмирядного 6ч, полуавтомата четырехрядного и двухрядного 8ч. Для определения номинального фонда времени работы оборудования необходимо знать количество рабочих смен за отчетный период, то есть за 2011год: полуавтомат восьмирядный – 512 смен, четырехрядный – 220 смен, двухрядный 250 смен. Определим номинальный фонд времени работы для каждого вида оборудования, перемножив длительность смены и их количество:

Тн8=512*6=3072 ч.

Тн4=220*8=1760 ч.

Тн2=250*8=2000 ч.

Определим эффективный фонд времени работы по каждому виду оборудования при условии, что плановые остановки  полуавтомата восьмирядного – 276 ч., четырехрядного – 99 ч., двухрядного – 123 ч.:

Тэф8=3072-276=2796 ч.

Тэф4=1760-99=1661 ч.

Тэф2=2000-123=1877 ч.

Известно, что были внеплановые  простои по разным причинам: полуавтомата восьмирядного – 23 ч.,  четырехрядного – 15 ч., двухрядного – 13 ч. Таким образом, всего фактическое количество простоев полуавтомата восьмирядного – 299 ч, четырехрядного – 114 ч., двухрядного  – 136 ч. Исходя из этих данных можно  рассчитать фактический фонд работы оборудования, для чего вычитаем из номинального фонда времени работы фактической количество часов простоев:

Тф8=3072-299=2773 ч.

Тф4=1760-114=1616 ч.

Тф2=2000-136=1864 ч.

Рассчитаем коэффициент  экстенсивного использования оборудования путем деления фактического фонда  времени работы оборудования на эффективный  фонд времени работы (формула 1.14):

Кэкс8=2773/2796=0,992

Кэкс4=1616/1661=0,973

Кэкс2=1864/1877=0,993

Сравнив рассчитанные показатели можно сделать вывод, что наиболее эффективно во времени используется полуавтомат восьмирядный, а полуавтомат четырехрядный, наоборот, менее эффективно, хотя при общем взгляде можно сказать, что все эти виды оборудования работают достаточно эффективно, без долгосрочных внеплановых простоев,  почти на 100%, так как коэффициент экстенсивного использования очень близок к 1.

Для расчета коэффициента интенсивного использования оборудования необходимо знать показатели количества съема продукции с единицы оборудования в единицу времени плановый, фактический и принятый при расчете мощности.

 

 

 

 

3. ПУТИ УЛУЧШЕНИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ

МОЩНОСТИ

Основные пути улучшения  использования производственных мощностей  состоит во вскрытии экстенсивных и интенсивных резервов, а также в повышении общеобразовательного и технического уровня рабочих.

Экстенсивные резервы  находят свое конкретное выражение  в следующем:

1. увеличении количества единиц установленного и фактически работающего оборудования;
2. совершенствовании организации ремонта оборудования;
3. повышении сменности работы цехов и участков;
4. сокращении производственных циклов сборочно-монтажных 
   работ;
5. улучшении складирования и рациональном использований производственных площадей;
6. изменении технологии и передаче части работ на менее за груженные группы оборудования в цехе;
7. развитии рационального кооперирования заводов, цехов и участков.

Экстенсивные резервы  улучшения использования оборудования должны использоваться в первую очередь, так как вовлечение их в производство не требует больших капитальных вложений. Ведь эти резервы являются конкретным содержанием такого фактора повышения экономической эффективности производства, как совершенствование организации производства, труда и управления. Следует принять следующие меры:

1. сократить, прежде всего, количество бездействующего оборудования;
2. внедрить хорошо продуманную систему планово-предупредительного ремонта оборудования;
3. повысить сменность работы, особенно высокопроизводительного оборудования;
4. повысить уровень механизации сборочно-монтажных работ;
5. усовершенствовать организацию работ вспомогательных, и обслуживающих цехов и служб завода;
6. увеличить удельный вес производственной площади в общей площади предприятия;
7. повысить коэффициент использования производственной мощности за счет расширения кооперированных связей как внутриотраслевых, так и межотраслевых.

Все эти мероприятия могут привести к росту эффективности производства. Они легко реализуемы в производственной и экономической деятельности предприятия.

На каждом предприятии  есть бездействующее оборудование: оно либо еще не установлено, либо установлено, но бездействует. Причинами наличия неустановленного оборудования являются:

1. невыполнение планов капитального строительства и графиков строительно-монтажных работ;
2. приобретение оборудования без учета реальной потребности в нем;
3. изменение номенклатуры выпускаемой продукции.

Причины простоя установленного оборудования определяются на основании данных учета его работы, который обычно ведется цеховыми механиками. Но этим учетом охватываются только длительные простои оборудования, практически превышающие половину рабочей смены (хотя формально в учет должны попадать простои продолжительностью 1 час и более). Большинство простоев, длящихся менее часа, не учитываются, а они составляют большую часть всех потерь времени работы оборудования. Поэтому, чтобы выяснить причины и действительную величину простоев оборудования, проводят фотографию работы, оборудования.

Значительный удельный вес  простоя составляет пребывание оборудования в ремонте. Это связано с тем, что более половины парка оборудования эксплуатируется свыше 10 лет. Основными резервами, связанными со снижением простоев оборудования по причине ремонта, являются улучшение организации ремонта на заводе и увеличение межремонтного периода работы оборудования путем совершенствования его эксплуатации. Необходимо увеличить выпуск запасных частей, сменных узлов, деталей, централизовать и специализировать ремонт, создать на ремонтных предприятиях обменный фонд оборудования.