Пути улучшения использования производственных мощностей предприятия

 

Расчеты производственной мощности, применяемые в различных отраслях промышленности, могут быть представлены в виде трех типовых групп:

1. расчет производственной мощности агрегатов станочного типа с прерывным режимом работы;
2. расчеты производственной мощности агрегатов периодического действия с непрерывным режимом работы;
3. расчет пропускной способности площадей.

Для расчета производственной мощности оборудования станочного типа необходимы следующие данные:

1. количество станков (машин);
2. плановый полезный фонд времени работы;
3. плановый коэффициент (процент) перевыполнения норм времени;
4. нормы станочного времени на единицу продукции или нормы выработки на один станок в час.

При расчете производственной мощности оборудования станочного типа сначала мы должны определять плановый полезный фонд времени работы в станко-часах или машино-часах. Далее имеются два пути определения производственной мощности оборудования станочного типа: либо исходя из трудоемкости продукции, т.е. нормы времени, либо исходя из нормы выработки на один станок в час. В первом случае производственная мощность оборудования станочного типа (Мст) рассчитывается по формуле:

 

                                                                                                       (1.7)

где Фпл - плановый полезный фонд времени одного станка, в часах;

       П - количество станков в группе, шт.;

       Тр - плановая трудоемкость изготовления изделий в станко-часах;

       Кн - процент перевыполнения норм.

Расчет производственной мощности станочного оборудования, исходя из нормы выработки на один станок в час производится по формуле:

                                                                                                  (1.8)

где Т — норма выработки на один станок в час (производительность ставка).

В промышленности имеют место  расчеты производственной мощности цехов в условных комплектах, включающих все детали, входящие во все изделия программы завода. Расчет производственной мощности оборудования в условных комплектах производится следующим образом:

1. определяется удельный вес каждого вида продукции в общем выпуске продукции в натуральных единицах;
2. определяется общая норма времени на весь условный комплект;
3. определяется производственная мощность данной группы оборудования делением планового полезного фонда времени в станко-часах на норму времени для выработки условного комплекта.

Для расчета производственной мощности оборудования периодического действия (Мпер) необходимы следующие данные:

1. количество сырых материалов или полуфабрикатов, вмещаемое в агрегат;
2. полезный объем агрегатов;
3. коэффициент выхода годной продукции от загруженных сырых материалов;
4. длительность одного производственного цикла на данной, операции;
5. плановый фонд рабочего времени.

К оборудованию периодического действия относятся такие объемные агрегаты, как ванны, химические агрегаты, сушильные камеры и т. п. Производственная мощность такого оборудования определяется по формуле:

                                                                                                   (1.9)

где Н – количество изделий  в 1 м3 объема агрегата;

      П – внутренний полезный объем агрегата в м3;

      К – коэффициент выхода годного продукта;

      Д – длительность одного цикла.

Иногда за единицу производительности оборудования периодического действия принимается съем продукции с 1 м3 в сутки. В этом случае расчет производственной мощности оборудования производится следующим образом:

                                                                                     (1.10)

где С — съем продукции с 1 м3 в сутки.

Такие работы, как сборка, изделий, сушка кирпича, производство литья, требуют определенной производственной площади. Пропускная способность таких производств во многом зависит от размера производственной площади в цехе. Для расчета пропускной способности производственной площади нужно знать производственную площадь цеха; площадь, необходимую для изготовления одного изделия; время, необходимое для осуществления данной операции, т.е. длительность производственного цикла; плановый фонд времени использования производственной площади.

Расчет пропускной способности производственной площади (Пс) производится по формуле:

                                                                                                            (1.11)

где Э - производственная площадь, м2;

       Р - площадь, необходимая для изготовления одного изделия, м2;

       Д - длительность производственного цикла, ч.

Пропускная способность  производственной площади может  определяться, исходя из съема продукции с 1 м2 в сутки. В этом случае

                                                     Пс=С1*Э*Фпл,                                               (1.12)

где С1 - съем продукции с 1 м2 в сутки.

Аналогично определяется производственная мощность мастерских по индивидуальному пошиву обуви и вязке трикотажных изделий. Производственная мощность мастерских по бытовому ремонту определяется по числу, рабочих мест и средней выработке продукции в ценностном выражении на одно рабочее место. [4]

В научной литературе имеют  место критические замечания  на общепринятую методику расчета производственной мощности предприятия и выбора исходных данных. Предлагаются к обсуждению следующие методические вопросы: по какой номенклатуре считать производственную мощность — по плановой или оптимальной; в каких измерителях оценивать производственную мощность — натуральных, стоимостных или трудовых; какой фонд времени принимать в расчет — календарный, режимный или плановый.

Суть дискуссии по перечисленным  вопросам сводится к следующему:

1. Вести расчет производственной мощности по плановой номенклатуре в условиях рыночной экономики на большинстве предприятий не представляется возможным, так как нельзя сформировать их производственную программу на год. Кроме того, при расчете мощности по плановой номенклатуре получается, что основой для определения производственной мощности является производственная программа, а должно быть наоборот. Ведь производственная мощность — основа формирования плана производства. Если расчет вести по оптимальной номенклатуре, то результаты будут значительно отличаться от реальных условий, так как расчеты оторваны от потребности покупателей в конкретных изделиях.
2. Некоторые авторы считают, что вопрос о выборе номенклатуры продукции, принимаемой в расчет мощности, можно решить, если последнюю измерять не в натуральном или стоимостном виде, а использовать нормативную трудоемкость (нормо-станко-часы). Однако в таком случае производственная мощность переходит из понятия, связанного с рыночной экономикой, в абстрактную категорию, измеряемую трудом. Не представляется возможным определить, сколько и какой продукции можно произвести с помощью данных средств труда.
3. Действительно, если расчеты производственной мощности вести по плановому фонду, то коэффициент ее использования может быть выше единицы, что формально противоречит методике расчета мощности, за счет работы в некоторые выходные дни и сокращения времени на ремонт. Предлагается в расчете мощности использовать календарный фонд времени. Возражением против такого предложения является то, что результаты расчетов производственной мощности будут отражать чисто теоретическую величину мощности, а не реальную возможность выпуска продукции.

 

1.4 Показатели использования производственной мощности

 

Для наиболее общей оценки использования производственной мощности применяют коэффициент использования (Кисп), определяемый по формуле:

                                                                                                             (1.13)

где Оф – объем фактически произведенной продукции;

       Мр – расчетная производственная мощность.

Как общим показателем использования производственной мощности может быть выпуск продукции в натуральном или денежном выражении на 1 тыс. руб. стоимости активной части основных фондов или на 1 тыс. руб. стоимости производственного оборудования, а также съем продукции с 1 м2 производственной площади, которая занята производственным оборудованием. Рациональное размещение оборудования, высвобождение площадей, занятых подсобными службами, увеличивает съем продукции с 1 м2 производственной площади.

Оценка и анализ использования  машин и оборудования осуществляется с помощью коэффициента экстенсивной нагрузки оборудования (Кэкс), т.е. использования его во времени, который находится как отношение фактического времени работы оборудования к плановому полезному фонду времени, или к режимному фонду времени, или к календарному фонду времени по формулам:

                                                                                                          (1.14)

                                                                                                          (1.15)

                                                                                                         (1.16)

где Вф - фактически отработанное время, ч;

   Фк - календарный фонд времени, ч;

   Фр - режимный фонд времени, ч.

В первом случае коэффициент  экстенсивной нагрузки характеризует использование календарного фонда времени работы оборудования, во втором — режимного фонда времени; в третьем — планового полезного фонда времени. [13]

Важным показателем использования  оборудования по времени является коэффициент сменности, который рассчитывается двумя способами:

Первый - отношением общего количества отработанных за сутки во всех сменах станко-часов к действительному расчетному фонду времени работы оборудования в одну смену. Он является наиболее точным, так как в его основе лежит учет фактического времени работы оборудования во всех сменах (в часах). Таким образом, фактические простои оборудования в течение смены не учитываются.

Второй - отношением количества отработанных станко-смен к количеству установленного оборудования. Этот способ расчета всегда дает завышенный коэффициент сменности из-за того, что в основу расчета положены станко-смены работы оборудования. Простой оборудования в течение смены не влияет на результат расчетов. Так, станок работал в течение смены 5 часов, но при расчете коэффициента сменности принимается, что он будто бы работал всю смену.

Для оценки экстенсивного  использования оборудования используют показатели, характеризующие степень вовлечения оборудования в производство. К ним относятся показатели, отражающие удельный вес установленного оборудования во всем наличном парке оборудования (У1); удельный вес фактически работающего оборудования (У2) по отношению к наличному оборудованию; удельный вес фактически работающего оборудования во всем установленном оборудовании (У3) по следующим формулам:

                                                                                                               (1.17)

                                                                                                                (1.18)

                                                                                                                 (1.19)

где Ку — количество установленного оборудования;

Ка — количество наличного оборудования;

Кф — количество фактически работающего оборудования.

Коэффициент интенсивной  нагрузки (Кинт) машин, оборудования, то есть использования их по мощности, определяется отношение фактической производительности оборудования в единицу времени к его мощности за эту же единицу времени по формуле:

                                                                                                         (1.20)

где Тфак - фактическая выработка изделий в единицу времени работы оборудования;

       Тнор - выработка изделий по технической норме для данного оборудования за эту же единицу времени.

Показатель интенсивной  нагрузки оборудования характеризует  качество его изготовления, уровень организации труда на рабочем месте, которые позволяют использовать оборудование на полную мощность в течение длительного времени. Чем ближе коэффициент интенсивной нагрузки к единице, тем выше надежность оборудования. При анализе результатов хозяйственной деятельности коэффициент интенсивной нагрузки выступает как важнейший показатель эффективности использования оборудования в единицу времени. [12]