Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Января 2013 в 21:41, курсовая работа
Внедрение базового варианта влечет за собой ряд существенных преимуществ перед проектируемым. Среди наиболее значимых преимуществ можно отметить такие как, малая себестоимость, а также невысокие капитальные вложении, в отличие от гибкой производственной линии.
Но так как конечной целью является автоматизированная гибкая производственная линия, поэтому предлагаю заменить станки, которые занимают большую площадь и чья оптовая цена значительно высока. Например, можно заменить часть обрабатывающих центров ОЦ1И21 на токарный комплекс 16Б16Т1, который по площади занимают меньше пространства и на порядок дешевле. Таким образом, мы достигнем: более низкую себестоимость и объем капитальных вложений, при таком же объеме выпуска продукции.
Задание………………………………………………………………………………………… 2
Содержание…………………………………………………………………………………… 3
1. Введение ……….5
2. Краткое описание объектов производства и технологических процессов 6
3. Расчет календарно-плановых нормативов 8
3.1. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования 8
3.2. Расчет количества партий деталей и количества переналадок
оборудования 8
3.3. Расчет годового фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования 9
3.4. Расчет производственной программы 9
3.5. Расчет размера партии обрабатываемых деталей 10
3.6. Расчет периодичности чередования партий деталей 11
3.7. Расчет необходимого количества единиц оборудования 11
3.8. Расчет длительности производственного цикла 13
3.9. Расчет незавершенного производства 17
3.10. Расчет необходимого количества транспортных средств 17
3.11. Расчет необходимого количества промышленных роботов 18
4. Планировка и расчет производственной площади участка, выбор типа
здания 20
4.1. Планировка производственного участка 20
4.2. Планировка производственного площади участка 23
4.3. Обоснование выбора типа здания 24
5. Расчет мощности, потребляемой оборудованием 25
6. Расчет численности производственного персонала 26
6.1. Расчет численности операторов, осуществляющих наблюдение за
работой технологического оборудования 26
6.2. Расчет численности наладчиков оборудования 27
6.3. Расчет численности рабочих по настройке инструмента 28
6.4. Расчет численности сборщиков приспособлений 28
6.5. Расчет численности транспортных рабочих 29
6.6. Расчет численности ремонтного персонала и персонала
по межремонтному обслуживанию 29
6.7. Расчет общей численности рабочих 33
7. Расчет капитальных вложений 34
7.1. Расчет затрат на строительство здания, занимаемого производственным участком 34
7.2. Расчет затрат на технологическое оборудование и транспортные
средства 34
7.3. Расчет затрат на энергетическое оборудование 35
7.4. Расчет затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и
инструмента 35
7.5. Расчет затрат на измерительные и регулирующие приборы 35
7.6. Расчет затрат на комплект программ управления 35
7.7. Расчет затрат на производственный и хозяйственный инвентарь 37
7.8. Расчет предпроизводственных затрат 37
7.9. Расчет величины оборотных средств в незавершенном производстве 37
7.10. Расчет общей величины капитальных вложений 38
8. Расчет себестоимости выпускаемой продукции 39
8.1. Расчет затрат на основные материалы 39
8.2. Расчет основной заработной платы производственных рабочих 40
8.3. Расчет дополнительной заработной платы производственных рабочих 43
8.4. Расчет обязательных страховых взносов в фонд социальной защиты населения Министерства труда и социальной защиты Республики
Беларусь 44
8.5. Расчет страховых взносов по обязательному страхованию от несчастных случаев на производстве и профессионнальных заболеваний 44
8.6. Расчеты налога на недвижимость 44
8.7. Расчет затрат на потребляемую силовую энергию 45
8.8. Расчет затрат амортизационных основных фондов 45
8.9. Расчет затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования
и транспортных средств 46
8.10. Расчет затрат на содержание площади, занимаемой участком 46
8.11. Расчет затрат на ремонт и обслуживание ЧПУ 47
8.12. Расчет затрат на возмещение износа малоценного инструмента
и инвентаря 47
8.13.Расчет себестоимости обработки деталей годового выпуска и
калькуляция себестоимости единицы продукции 47
9. Расчет величины годового экономического эффекта 50
9.1. Расчет суммы приведенных затрат 50
9.2. Расчет величины годового экономического эффекта 50
9.3. Расчет срока окупаемости дополнительных капитальных вложений 50
10. Основные технико-экономические показатели работы участка 51
1Выводы 52
Список используемой литературы 53
где – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте для станков с ЧПУ .
Годовой эффективный фонд времени в днях с учётом простоев оборудования в связи с плановыми ремонтами определяется по формуле
3.2.
Расчёт количества партий
и количества переналадок оборудования
Количество партий деталей зависит от номенклатуры обрабатываемых деталей и от количества дней работы оборудования , если принять, что запуск (выпуск) всех видов деталей будет осуществляться ежедневно. Для базового варианта . В связи с тем, что организация работы гибкого автоматизированного производства не требует большой численности рабочих-операторов и участок оснащён весьма дорогостоящим оборудованием, целесообразно осуществлять производственный процесс в три смены . При ежедневном запуске деталей количество партий определяется по формуле
где – число рабочих смен в сутки.
Количество переналадок оборудования на каждой операции будет равно количеству партий деталей:
3.3. Расчёт годового фонда времени,
затрачиваемого
Расчёт ведётся по формуле
ч,
где – время на переналадку оборудования на соответствующей операции, устанавливаемое на партию деталей, мин;
– количество переналадок
оборудования на
Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования, производится в табличной форме (табл. 3.1).
Таблица 3.1
Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования
Наименование операций |
Базовый вариант |
Проектируемый вариант | ||||
, мин |
, шт. |
, ч |
, мин |
, шт. |
, ч | |
1. Заготовительная |
2,0 |
1218 |
40,6 |
1,0 |
1827 |
30,45 |
2. Токарная |
4,0 |
1218 |
81,2 |
2,0 |
1827 |
60,9 |
3. Сверлильная |
3,0 |
1218 |
60,9 |
1,0 |
1827 |
30,45 |
4. Резьбонарезная |
3,0 |
1218 |
60,9 |
1,5 |
1827 |
45,675 |
3.4.
Расчёт производственной
Гибкие
производственные участки обычно создаются
для обработки деталей
Если программы по типоразмерам равны, т. е. , то их величину можно определить исходя из следующего уравнения:
,
,
,
где – программа j-го типоразмера деталей на плановый (годовой) период времени, шт.;
– оперативное время по каждому типоразмеру деталей ведущей группы оборудования проектируемого варианта, согласно которой определяется мощность участка по отдельной операции технологического процесса, мин.
Так как программы по типоразмерам не равны, но кратны, то их величину можно определить исходя из выражения
,
,
,
; ; .
3.5.
Расчёт размера партии
Размер партии деталей j-го наименования определяется по формуле
,
где – количество партий деталей j-го типоразмера.
При условии запуска одной партии деталей j-го наименования в смену
.
3.6. Расчёт периодичности (
партий деталей
Расчёт
периодичности чередования
3.7.
Расчёт необходимого
Количество единиц оборудования определяется по формуле
,
где Н – номенклатура обрабатываемых деталей;
– программа j-го наименования деталей, шт.;
– оперативное время на i-й операции j-го наименования деталей, мин;
– величина времени, затрачиваемая на переналадку оборудования на каждой i-й операции, ч (см. табл. 3.1);
– коэффициент выполнения норм времени .
Расчёт количества единиц оборудования по операциям технологического процесса производится в табличной форме (табл. 3.2).
Таблица 3.2
Расчёт необходимого количества единиц оборудования
и коэффициента его загрузки
Расчётные показатели |
Программа выпуска |
Вид операций | |||||||||
Фрезеровать нижнюю плоскость |
Предварительная расточка отверстия; подрезка торцов |
Окончатель- ная расточка отверстия |
Сверление трёх отверстий и нарезка резьбы | ||||||||
Модели оборудования | |||||||||||
8Б72К, 8Г662Ф2М |
1К62Д, ОЦ1И21 |
2А135, ОЦ1И21 |
2А135, ОЦ1И21 | ||||||||
Трудоёмкость работ по операциям | |||||||||||
Базовый вариант |
|||||||||||
Гайка 3.115-14128 |
992400 |
57,9 |
40,6 , |
10751 |
81,2 |
2811,8 |
60,9 |
6616 |
60,9 | ||
Гайка 3.115-14532 |
661600 |
27,6 |
8270 |
1499,6 |
5127,4 | ||||||
Гайка 111-341-1701 |
661600 |
21,7 |
8270 |
1444,5 |
4520,9 | ||||||
Итого |
107,2 |
27291 |
5755,9 |
16264,3 | |||||||
Годовой эффективный фонд вре-мени работы оборудования (FэКсм) |
3236 |
3236 |
3236 |
3236 | |||||||
Коэффициент выполнения норм времени (Кв) |
1 |
1 |
1 |
1 | |||||||
Расчётное количество единиц оборудования (Ср) |
0,044 |
8,459 |
1,798 |
4,995 | |||||||
Принятое количество единиц оборудования (Спр) |
1 |
9 |
2 |
5 | |||||||
Коэффициент загрузки оборудования (Кз.о) |
0,044 |
0,94 |
0,90 |
0,99 | |||||||
Проектируемый вариант | |||||||||||
Гайка 3.115-14128 |
992400 |
36,4 |
30,45 |
9097 |
60,9 |
2067,5 |
30,45 |
5044,7 |
45,675 | ||
Гайка 3.115-14532 |
661600 |
18,7 |
7167,3 |
1378,3 |
3605,7 | ||||||
Гайка 111-341-1701 |
661600 |
9,9 |
7167,3 |
1378,3 |
3363,1 | ||||||
Итого |
65 |
23431,6 |
4824,1 |
12013,5 | |||||||
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (FэКсм) |
4854 |
4854 |
4854 |
4854 | |||||||
Коэффициент выполнения норм времени (Кв) |
1 |
1 |
1 |
1 | |||||||
Расчётное количество единиц оборудования (Ср) |
0,02 |
4,84 |
1 |
2,485 | |||||||
Принятое количество единиц оборудования (Спр) |
1 |
5 |
1 |
3 | |||||||
Коэффициент загрузки оборудования (Кз.о) |
0,02 |
0,97 |
1 |
0,828 | |||||||
3.8.
Расчёт длительности
Организация
производственного процесса партиями
предусматривает использование
последовательно-параллельного
Расчёт
длительности производственного цикла
при использовании
,
где – величина партии деталей j-го наименования, шт.;
– оперативное время на i-й операции j-го типоразмера деталей, мин;
– минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций с учётом принятого количества единиц оборудования, мин;
– количество операций
Расчёт длительности производственного цикла по базовому варианту. Исходные данные для расчёта представлены в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин
Наименование Операции |
Номенклатура деталей | ||
N1 |
N2 |
N3 | |
|
1. Заготовительная |
0,0035 |
0,0025 |
0,0015 |
2. Токарная |
0,65 |
0,75 |
0,75 |
3. Сверлильная |
0,17 |
0,136 |
0,131 |
4. Резьбонарезная |
0,4 |
0,465 |
0,41 |
Так как
технологический процесс
Длительность производственного цикла по изготовлению деталей N1, N2, N3 составляет
Расчёт длительности производственного цикла по проектируемому варианту. Исходные данные для расчёта представлены в табл. 3.4.
Таблица 3.4
Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин
Наименование Операции |
Номенклатура деталей | ||
N1 |
N2 |
N3 | |
|
1. Заготовительная |
0,0022 |
0,0017 |
0,0009 |
2. Токарная |
0,55 |
0,65 |
0,65 |
3. Сверлильная |
0,125 |
0,125 |
0,125 |
4. Резьбонарезная |
0,305 |
0,327 |
0,305 |
Так как технологический процесс изготовления деталей состоит из пяти операций (m = 4); номенклатура обрабатываемых деталей равна 3 (Н = 3); продолжительность выполнения каждой операции приведена в табл. 3.3; количество станков на каждой операции:Cпр.1 = 1, Cпр.2 =5, Cпр.3 = 1, Cпр.4 = 3.
Длительность производственного цикла по изготовлению деталей N1, N2, N3 составляет
Однако длительность производственного цикла всей номенклатуры изделий не будет соответствовать сумме циклов изделий N1, N2, N3. Поправку к расчёту вносит построение графика движения изделий по операциям и время на переналадку оборудования (табл. 3.5, рис. 3.1).
Таблица 3.5
Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учётом станков и партий деталей, мин
Наименование операции |
Номенклатура деталей | ||
N1 |
N2 |
N3 | |
|
Базовый вариант | |||
1. Заготовительная |
8,5 |
4,1 |
2,4 |
2. Токарная |
176,5 |
135,7 |
135,7 |
3. Сверлильная |
207,7 |
110,8 |
106,7 |
4. Резьбонарезная |
195,5 |
151,5 |
133,6 |
Проектируемый вариант | |||
1. Заготовительная |
3,6 |
1,8 |
1 |
2. Токарная |
179,2 |
141,2 |
141,2 |
3. Сверлильная |
203,6 |
135,7 |
135,7 |
4. Резьбонарезная |
165,6 |
118,4 |
110,4 |