Разработка плана производства (работ,услуг) ремонтного цеха химического предприятия

ОАО МХК «ЕвроХим»  стремится способствовать устойчивому росту компании и развитию производства, наращивая производственные мощности и обеспечивая сокращение производственных затрат в сельскохозяйственном секторе, чтобы внести свой вклад в решение проблемы повышающегося спроса на продукты питания. В целях обеспечения будущего благополучия ОАО МХК вкладывает значительные средства в инфраструктуру производства.

Профилактическое обслуживание и ремонт, капитальные вложения в новое оборудование и инвестиции в новые технологии призваны прежде всего повысить эффективность производства. Однако они несут в себе и дополнительную выгоду, помогая компании снизить неблагоприятное влияние производственной деятельности на окружающую среду.

Таблица 3 – Затраты на обслуживание производства ОАО МХК «Еврохим»

Для осуществления основной деятельности ОАО МХК «Еврохим» располагает ремонтно-механическим цехом и складской службой.

Главная цель ремонтно-механического  цеха – обеспечение постоянной работоспособности  и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путем  его своевременного ремонта и обслуживания. Критерием достижения этой цели является снижение до минимума затрат на ремонт и потерь от простоев оборудования.

В соответствии с главной целью  четырьмя основными функциями ремонтно-механического  цеха являются: планово-предупредительный ремонт оборудования; техническая и оперативная подготовка ремонтных работ; модернизация оборудования.

Для выполнения этих функций ремонтно-механический цех располагает ресурсами производственных и вспомогательных рабочих, технического и административно-управленческого персонала; основных и вспомогательных материалов и энергии, потребных для восстановительного ремонта и изготовления запасных частей: оборудования, технологического оснащения, подъемно-транспортных устройств, испытательных стендов и др.

Для нормативно-плановых расчетов, построения планов-графиков и др. используют соответствующее математическое обеспечение (экономико-математические методы и алгоритмы), а также информационное обеспечение в виде нормативов структуры ремонтного цикла и его длительности, продолжительности межремонтных периодов и технического обслуживания, материалоемкости ремонтных работ и простоя оборудования в ремонте; планово-учетной документации для планирования и организации ремонтных работ, восстановления изношенных частей, изготовления новых деталей и запчастей; средств оргтехники для нахождения и отображения информации, используемой в системе.

Важнейшей функцией ремонтного хозяйства  является планово-предупредительный  ремонт.

Системой планово-предупредительного ремонта оборудования называют совокупность различного вида организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечить наиболее эффективную эксплуатацию оборудования.

Функциональными блоками задач или основными видами работ в системе ППР являются техническое обслуживание и плановые ремонты.

Техническое обслуживание (ТО) включает комплекс операций поддержания работоспособности  оборудования при использовании  его по назначению, а также хранении и транспортировке. В процессе ТО периодически, в соответствии с заранее разработанным графиком, выполняют профилактические операции. Они сводятся к смене масла, промывке агрегатов, проверке станков на точность, а также к контролю текущего состояния оборудования для устранения мелких неисправностей и выявления объема работ при очередном плановом ремонте. Другую группу операций составляют наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Функцию ТО выполняет дежурный персонал ремонтных служб цехов (слесари, электрики, смазчики и др.) только в регламентированные перерывы в производственном процессе.

Плановые ремонты оборудования различаются по ряду характерных признаков и содержанию выполняемых работ.

Раздел 2. Методические проблемы планирования на химическом предприятии

Специфической особенностью химических предприятий является то, что большая часть оборудования входящего в технологическую цепочку не может быть отремонтирована/заменена в процессе непрерывной работы химического производства путем последовательного распределенного в течение года ремонта отдельных машин и установок (установки и аппараты большой мощности, оборудование колонного типа, цеховые трубопроводы, газовые коллекторы, сети вентиляции и отопления и т.д.). В этом случае применяется так называемый ежегодный плановый остановочный ремонт, сосредоточенный на определенный период года, основная проблема которого заключается в проведении большого объема ремонтных работ в сжатые сроки, что в условиях ограниченных возможностей ремонтной службы предприятия требует тщательной подготовки/организации и материального обеспечения ремонта. Ключевым фактором в этом случае является точная информация о состоянии оборудования, которая формируется службой главного механика предприятия, осуществляющего непосредственное руководство эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Основным недостатком/проблемой в традиционной системе ремонта на отечественных химических предприятиях является нехватка информационных технологий и необходимость ведения вручную большого объема документации и объективная невозможность полного и непрерывного отслеживания «пробега» каждой единицы оборудования, поскольку это требует содержания большого штата инженерно-технического персонала.

Последнее не позволяет осуществлять качественное планирование ремонтов, которое необходимо для равномерной загрузки ремонтных бригад, повышения качества ремонтов и снижения их стоимости.

Необходимость планирования ремонтов возникла в период индустриального развития экономики, когда на смену кустарному производству пришли поточные методы изготовления продукции массового потребления. Необходимость обеспечения непрерывной работы дорогостоящих поточных линий требовала пересмотра широко применявшейся в доиндустриальном (кустарном) производстве концепции пассивных ремонтов, в соответствии с которой неисправности /отказы в работе оборудования устранялись по факту их обнаружения. Такой подход, даже при наличии на складе необходимых для устранения неисправности запасный частей, приводили к сбоям, длительным остановам и неритмичной работе поточных линий, повышению уровня непроизводительных затрат в себестоимости продукции и снижению эффективности ее производства.

По этой причине в эпоху расцвета массового производства сформировалась и стала преобладать новая концепция планово-предупредительного ремонта (ППР) в соответствии с которой ремонты осуществлялись через определенные календарные периоды, нормативно задаваемые заводами-изготовителями оборудования и отраслевыми НИИ на основе многолетних статистических наблюдений и специальных математических методов расчета надежности работы оборудования.

Данный подход был очень эффективен в условиях массового поточного  производства товаров, так как позволял свести до минимума простои однопредметных поточных линий при ремонтах, поскольку позволял заблаговременно определить наиболее проблемные зоны ремонта и сконцентрировать необходимые для устранения возможных неисправностей ресурсы с учетом режима/графика загрузки оборудования в соответствии с производственным планом³.

Однако насыщение товарных рынков и усиление конкуренции в 1990-х  гг. потребовало обеспечения гибкости производственных систем, что привело к их усложнению, а также неравномерной загрузке производственных мощностей на различных участках производственно-технологического цикла. Метод ППР исходя из своей сущности не мог охватить/учесть все разнообразие конкретных условий эксплуатации различных единиц/групп оборудования, поэтому в классической системе ППР ремонты проводились часто без учета фактического состояния оборудования в условиях ограниченных ресурсов и высокой трудоемкости ремонтов. Такой подход не мог обеспечить оперативное выявление дефектов и предельного износа деталей и узлов, что приводило к частым отказам/простоям оборудования и необходимости проведения аварийного/пассивного ремонта (его преобладания в % отношении к другим видам ремонтов), характерного для доиндустриального периода развития экономики.

В этой связи дальнейшее развитие организации ремонта получила в  новой концепции планирования ремонтных работ по фактическому состоянию оборудования. Основу данной концепции по-прежнему составляла теория планирования ремонтов, использующая нормативы и методы составления календарного расписания работ аналогично системе ППР, но при этом с целью повышения надежности работы оборудования и сокращения непредвиденных аварийных ремонтов, в системе планирования/учета стали фиксировать и накапливать информацию о фактическом износе оборудования, а также широко использовать неразрушающие методы и инструменты диагностики его технического состояния. Это позволяло наиболее точно планировать виды и объемы ремонтных работ в зависимости от условий эксплуатации и фактического состояния оборудования, а также рационально распределять ограниченные возможности и ресурсы ремонтных служб предприятий, своевременно предупреждая возможные/наиболее вероятные отказы оборудования. Большие объемы информации о фактических параметрах работы и состоянии оборудования потребовали применения ЭВМ и информационных технологий, позволяющих в реальном режиме осуществлять слежение/мониторинг за состоянием оборудования и определять на его основе какое именно оборудование и когда требует того или иного вида ремонта⁴.

В настоящее время большинство  предпритий нашей страны находятся  в сложной ситуации, случившейся  из-за перехода экономики из административно-командной в рыночную, что болезненно сказалось на их производстве и производственных мощностях. Это, в частности, оказало большое влияние на сферу технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях в целом, т. к. оставшаяся без прежнего финансирования система регламентного обслуживания оборудования теперь не могла нести столь большие затраты на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР). Во время планово-профилактических работ механические службы большинства предприятий не предупреждают будущие поломки, а устраняют происшедшие по факту. При этом имеют место длительные и непрогнозируемые простои, нечеткость организации ремонтной деятельности, отсутствие необходимых запчастей. Все это приводит к снижению объемов производства и качества продукции. По некоторым независимым оценкам, изношенность оборудования на большинстве российских предприятиях составляет 40–60 %.

Ситуация на рынке информационного  программного обеспечения на сегодняшний  день такова, что в сфере технического обслуживания и ремонта оборудования имеются как отечественные, так иностранные программные системы, но они используют метрические методы поддержки принятия решений, планирование на основе регламентных работ или предназначены только для ведения учета проводимых работ, поэтому они имеют ограниченное применение. Таким образом, разработка методов и средств информационной поддержки принятия решений для планирования ТОиР оборудования, обеспечивающих объективность и достоверность получаемых результатов, является своевременной и актуальной задачей⁵.

Сегодня в связи с широким  внедрением на производстве автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП) теоретические разработки в области организации и планирования ремонта сместились в сторону поиска способов и технологий, позволяющих достигать нулевой уровень аварийных ремонтов/отказов оборудования. Предполагается, что на основе постоянно/оперативно обновляемой информационной базы о фактическом времени работы оборудования, результатов технической диагностики и репрезентативной статистической выборке можно определить /предсказать с высокой степенью вероятности время возникновения тех или иных дефектов/неисправностей в деталях и узлах конкретных единиц оборудования. Теоретически данный подход позволяет не допускать (предупреждать) возникновение неисправностей и отказов оборудования в принципе, так как наличие полной и точной (релевантной) информации о возможных отказах установок и агрегатов позволяет спланировать и выполнить ремонт до того как возникнет неисправность. Автоматизация задачи слежения за межремонтным пробегом/ остаточным ресурсом оборудования исключает необходимость в составлении и корректировке графиков ППР, поскольку система автоматически заблаговременно выдает визуальные/звуковые сигналы предремонтного (предаварийного) состояния и необходимости вывода оборудования в ремонт. Это также позволяет в автоматизированном режиме вести статистику фактического времени работы и простоя в ремонте с учетом применения современных технологий ремонта, износостойких материалов и защитных покрытий, увеличивающих межремонтный «пробег» оборудования, что требует постоянного пересмотра нормативов ППР.

Раздел 3.  План производства ремонтного цеха ОАО МКХ «Еврохим»

Ремонт – процесс восстановления работоспособности машин и аппаратов, в результате которого основные рабочие  параметры оборудования приводятся в пределы, установленные его  технической документацией.

Проблемы ремонта оборудования решает теротехнология. Это наука  об обслуживании техники. Она обобщает и систематизирует принципы и  элементы технического обслуживания и  ремонта с учетом морального износа. Теротехнология – технология обеспечения эффективного функционирования оборудования в течение всего срока службы. Она увязывает это обеспечение с качеством проектирования, монтажа и эксплуатации оборудования.

В процессе эксплуатации оборудования детали постоянно изнашиваются и  изменяются под влиянием внешних нагрузок, внутренних технологических напряжений и коррозионного воздействия. Этот износ характеризуется отклонениями размеров и формы деталей, изменением механических и химических свойств поверхностных и внутренних слоев деталей. Совокупность таких изменений при достижении определенных границ называется эксплуатационным повреждением детали. Оно устраняется ремонтом или заменой данного узла.