Разработка плана производства (работ,услуг) ремонтного цеха химического предприятия

Ремонт оборудования включает в  себя комплекс мероприятий, осуществляемых с целью восстановления нормальной работоспособности деталей, узлов, агрегатов. Технологические ремонты состоят из следующих этапов:

− разборка машины и ее дефектация;

− ремонтная обработка деталей;

− сборка узлов и машин с проверочными операциями;

− испытание машин и аппаратов.

Ремонтом и эксплуатацией технологического оборудования, сооружений и коммуникаций руководит служба главного механика предприятия.

Главный механик подчиняется главному инженеру и директору.

Служба главного механика выполняет  следующие работы:

− надзор за состоянием оборудования и строительных конструкций;

− составление плана на ремонт оборудования;

− организация мероприятий по ремонту;

− внедрение новых процессов  по ремонту оборудования;

− контроль стоимости ремонтных  работ;

− составление отчетов по ремонту;

− разработка чертежей по ремонту  оборудования приспособлений, механизмов;

− собственно ремонт.

Основные финансовые показатели ОАО МХК «Еврохим» представлены в табл. 3.1.

Таблица 3.1 – Основные финансовые показатели ОАО МХК «Еврохим»  в 2011-2012 гг.

Показатель	2011	2012
Выручка, млн. руб.	97788	131288
Валовая маржа, %	49	52
EBITDA, млн. руб.	29937	49656
EBITDA-маржа, %	31	38
Капитальные вложения, млн. руб.	20464	23805
Чистый долг/EBITDA, %	1,13	1,35
Чистая прибыль, млн. руб.	20052	32031
Капитальные вложения в  калийные проекты, млн. руб.	6922	10558

 

Из табл. 3.1 видно, что  в 2012 г. деятельность ОАО МХК «Еврохим» была более эффективной, о чем говорит рост чистой прибыли с 20052 до 32031 млн. руб., рост выручки от реализации с 97788 млн. руб. до 131288 млн. руб. и рост валовой маржи с 49 % до 52 %.

Составление календарных  планов в существующей системе управления ремонтами в ОАО МХК «Еврохим» выполняется по нормативам. При этом не решаются задачи эффективного использования трудовых ресурсов и минимизации общей длительности простоя технологических линий предприятия при ремонте, что ведет к снижению показателей эффективности производства.

Структурно-функциональная модель управления ремонтами в ОАО  МХК «Еврохим» может быть представлена на рис. 3.1.

Ремонтная служба в ОАО МХК «Еврохим» является децентрализованной. Для децентрализованной службы характерно то, что все виды ремонтных работ выполняются на ремонтных участках технологических цехов разных заводов, входящих в состав ОАО МХК «Еврохим».

Структура ремонтного хозяйства  завода Новомосковский Азот, входящего в ОАО МХК «Еврохим», представлена на рис. 3.2.

Рисунок 3.2 – Структура ремонтного хозяйства завода Новомосковский Азот, входящего в ОАО МХК «Еврохим»

 

 

 

Рисунок 3.1 – Структурно-функциональная модель системы управления ремонтами  в ОАО МХК «Еврохим»

 

 

При планировании ремонтов оборудования, включенного в перечни объектов диспетчеризации ОАО МХК «Еврохим» ориентируется на использование требований, изложенных в «Порядке формирования сводных годовых и месячных графиков ремонтов диспетчеризации в входящих в состав ОАО МХК «Еврохим» заводах). Согласно Порядку, планирование ремонтов промышленного оборудования, не включенного в перечни объектов диспетчеризации, осуществляется по принципам и регламентам, определяемым ОАО МХК «Еврохим» самостоятельно. Фактические, департаментом подготовки и проведения ремонтов ОАО МХК «Еврохим» данный процесс не регламентируется и не контролируется.

График капитальных ремонтов ОАО  МХК «Еврохим» в 2011-2012 гг. представлен в табл. 3.1.

Таблица 3.1 – График капитальных  ремонтов ОАО МХК «Еврохим» в 2011-2012 гг., тыс. руб. (без НДС) (на примере завода Новомосковский Азот)

Ремонты	2011	2012
Замена тарелок ИТН, выпарк в цехе57		15664
Ремонт кровель		9630
Ремонт электрооборудования		9440
Капитальный ремонт агрегата АМ-76 ц. 51		7153
Ремонт антикоррозийной  покраски сооружений		3928
Ремонт к/упорных полов  в корпусах завода		2775
Ремонт емкости Е-107	1086
Ремонт холодильника – конденсатора поз. Т-203 ц. 53	8539	2100
Ремонт котлов-утилизаторов поз. 111А, Б. ц.51	7538
Капитальный ремонт агрегата АМ-70 ц. 51	4622
Ремонт градирни корп. 800/08 ц.51	4103
Ремонт корпуса 900/020	3055
Ремонт испарителя ИТГ-800 ц. 54	2942
Ремонт кровли корп. 507 ц.58	2660
Ремонт поддона Е100/1,2 ц. 57	2189	2895

 

Планирование ТОиР в ОАО МХК «Еврохим» осуществляется для регламентного обслуживания оборудования, но научно-методическая поддержка по формированию планов ремонтов развита в недостаточной мере. Постановка оборудования на обслуживание в ОАО МХК «Еврохим» ведется с помощью использования отраслевой системы технического оборудования и ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования.

При этом определяются сроки регламентного  обслуживания (техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт) каждого отдельного наименования оборудования, исходя из его технических характеристик и общей наработки. Используемая методика, однако, имеет ряд недостатков, основные из которых – отсутствие учета режимов эксплуатации конкретного экземпляра оборудования и, в связи с этим, зачастую излишний непродуктивный расход ресурсов⁶.

В настоящее время в ОАО МХК «Еврохим» все инциденты собираются и регистрируются в различного рода документах несколькими работниками:

– журналы в постах управления;

– журнал бригадира;

– журналы ремонтного персонала;

– журнал диспетчера.

Это влечет за собой большие трудозатраты на передачу информации об инцидентах вручную. Базы для сокращения незапланированных простоев нет в наличии.

Несмотря на большие трудозатраты по регистрации статистически оценить инциденты невозможно

К основным проблемам планирования ремонтных работ в ОАО МХК «Еврохим» в настоящее время можно отнести:

– высокую долю затрат на ремонты в объёме по переделу (без учёта стоимости сырья);

– высокую трудоемкость и низкую оперативность планирования ремонтов;

– много задействованных служб;

– отсутствие чёткого разграничения ответственности;

– избыточная отчетность;

– низкая обоснованность обеспечения ремонтов запчастями и материалами;

– время незапланированных простоев равно или превышает время на проведение текущих и капитальных ремонтов в 1,5-2 раза;

– ручная регистрация инцидентов затрудняет их анализ;

– отсутствует систематический анализ;

– меры по уменьшению времени простоев не устраняют причин, только сокращают продолжительность простоя, а не частоту инцидентов.

Раздел 4. Предложения по совершенствованию организации планирования ремонтных работ на предприятиях химической отрасли

Структура организации ремонтных  работ в ОАО МХК «Еврохим»  должна обеспечивать системное и  эффективное решение задач подержания основных производственных фондов в  исправном состоянии при оптимальных затратах на ремонт, что может быть наиболее эффективно достигнуто за счет создания системы внутреннего контроля процесса планирования и осуществления ремонтов на стадиях подготовки, планирования, обеспечения, исполнения, контроля и анализа результатов ремонтов.

Для реализации вышеизложенного в  ОАО МХК «Еврохим», помимо постоянного  планового контроля технического состояния  основного производственного оборудования и прочих объектов, должны быть разработаны, формализованы и внедрены следующие процедуры:

1. Использование для обмена плановыми  и отчетными данными по ремонтам  минимально необходимого и достаточного  документооборота в виде унифицированных  форм обмена данными, установленными  внутренними нормативными документами,  обязательными для применения как собственным ремонтным персоналом ОАО МХК «Еврохим», так и привлекаемыми к выполнению ремонтных работ подрядными ремонтными предприятиями и организациями 

2. Внутренними нормативными документами  должен быть установлен и закреплен  порядок осуществления функциональных связей между головной компанией холдинга и подразделениями ОАО МХК «Еврохим», позволяющих всей системе управления ОАО МХК «Еврохим» оперативно реагировать на любые производственные потребности без перехода в аварийный режим, как в период подготовки, так и в процессе выполнения ремонтных работ.

3. Организовать и регламентировать  порядок координации и управления  производством ремонтных работ  со стороны головной компании, а также приемки результатов  ремонтов и оценки качества  их проведения

4. Проводить анализ и сопоставление  полученных результатов ремонтов  с понесенными затратами. На  его основе вырабатывать организационно-технические  мероприятия по повышению эффективности  ремонтов и снижению издержек  ремонтного производства

5. Регламентировать процедуру взаимодействия ремонтных подразделений с подразделениями, отвечающими за формирование бюджетов ОАО МХК «Еврохим» и заводов, входящих в состав холдинга. Дальнейшие корректировки следует проводить только при наличии соответствующего обоснования и по согласованию с высшим руководством ОАО МХК «Еврохим».

Сегодня в связи с повсеместным внедрением на производстве автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП) теоретические разработки в  области организации и планирования ремонта сместились в сторону поиска способов и информационных технологий, позволяющих достигать нулевой уровень аварийных ремонтов/отказов оборудования. Предполагается, что на основе постоянно/оперативно обновляемой информационной базы о фактическом времени работы оборудования, результатов технической диагностики и репрезентативной статистической выборке можно определить/предсказать с высокой степенью вероятности время возникновения тех или иных дефектов/неисправностей в деталях и узлах конкретных единиц оборудования.

Теоретически данный подход позволяет  не допускать (предупреждать) возникновение  неисправностей и отказов оборудования в принципе, так как наличие  полной и точной (релевантной) информации о возможных отказах установок  и агрегатов позволяет спланировать и выполнить ремонт до того как возникнет неисправность.

Автоматизация задачи слежения за межремонтным пробегом/остаточным ресурсом оборудования исключает необходимость в составлении  и корректировке детализированных графиков ППР, поскольку система автоматически заблаговременно выдает визуальные/звуковые сигналы предремонтного (предаварийного) состояния и необходимости вывода оборудования в ремонт.. Это также позволяет в автоматизированном режиме вести статистику фактического времени работы и простоя в ремонте с учетом применения современных технологий ремонта, износостойких материалов и защитных покрытий, увеличивающих межремонтный «пробег» оборудования, что требует постоянного пересмотра нормативов ППР.

Тем не менее, большинство крупных  российских химических предприятий традиционно используют концепцию планового ТОиР с ориентацией на внедрение соответствующие ей компьютеризированных систем управления ремонтами оборудования класса CMMS (Computerized Maintenance Management Systems), которые появились более 20 лет назад в круп-ных мировых компаниях и поддерживают следующие функции: структуру и иерархию базы данных оборудования (основных фондов), данные о необходимых запчастях, данные о ремонтном персонале, составление заявок на закупку запасных частей, календарное планирование технического обслуживания и ремонтов, сбор и хранение данных о затратах, сбор и хранение данных о случившихся событиях (поломках, авариях), стандартные и расширенные отчеты о ремонтах и обслуживании.

Дальнейшим развитием данного класса систем планирования ТОиР являются системы управления основными фондами предприятия - EAM (Enterprise Asset Management), поддерживающие все основные функции CMMS-систем и обладающие дополнительными возможностями обработки данных о полном жизненном цикле работы оборудования и анализа причин аварий и поломок. Такие системы отличаются большим количеством громоздкого стационарного оборудования, длительностью внедрения и высокой стоимостью, что ограничивает их применение только крупными предприятиями, входящими в состав отраслевых холдингов⁷.

Напротив, анализ зарубежного опыта  в сфере ТОиР на предприятиях химической и нефтехимической отраслей выявил тенденцию постепенного отказа от планового  ТОиР и переход на концепцию ТОиР по техническому состоянию. По нашему мнению, данная концепция может быть успешно усовершенствована на основе установки цифровых датчиков на всех элементах оборудования (в том числе на базе локальных управляющих систем) и их компьютерной интеграции с мобильными системами мониторинга/визуализации состояния оборудования и оперативного планирования ремонтов. Это позволяет в режиме реального времени собирать и передавать информацию в соответствующие внутрифирменные или внешние сервисные центры технического обслуживания и ремонта, которые на основании собранных эмпирических данных получают возможность корректировать модели прогнозирования износа оборудования (совместно с его поставщиками) и предоставлять уточненный регламент ТОиР в виде гарантийного «цифрового» сервиса.