Система целей и задач производственной деятельности

• закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
• ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
• специализация рабочих мест;
• расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
• применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий. 

При поточном производстве реализуются принципы:

• специализации;
• параллельности;
• пропорциональности;
• прямоточности;
• непрерывности;
• ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия [5]. 

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций. 

Такт поточной линии – промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии. 

Ритм – это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту. 

Задел – это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях. 

Различают следующие виды заделов:

• технологический;
• транспортный;
• резервный (страховой);
• оборотный межоперационный. 

Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:

• дифференциация операций;
• концентрация операций;
• установка дополнительного оборудования;
• интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
• применение прогрессивного инструмента и оснастки;
• улучшение организации обслуживания рабочих мест и т. д. 

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию [7]. 

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд. 

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное. 

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ). 

Автоматическая поточная линия – комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:

• автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);
• автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии. 

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия – ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо- разгрузочными устройствами автоматических линий. 

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические по- точные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транс- портные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т. д. 

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции. 

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве. 

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве (скажем, в условиях единичного производства) приводит к противоречию: с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования; с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5–2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает [12]. 

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:

• оборудования;
• материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов); 
• основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства;
• обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему; 
• потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы, а также средств отображения информации;
• персонала за счет слияния профессий (конструктор–технолог– программист–организатор).

 

Раздел 4. Инфраструктура предприятия

 

Инфраструктура предприятия – это подразделения по обслуживанию основного производства, а также социальному обслуживанию коллектива. Соответственно различают производственную и непроизводственную инфраструктуру предприятия, представленную на рисунке 4.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4. Инфраструктура предприятия

Производственная инфраструктура имеет целью обеспечение бесперебойного и эффективного функционирования производственного процесса. Работы по обслуживанию основного производства выполняются вспомогательными подразделениями и обслуживающими хозяйствами: инструментальным, ремонтным, транспортным, энергетическим, складским, службами материально-технического снабжения и сбыта продукции [18].

Инструментальное хозяйство – это совокупность подразделений, занятых приобретением, проектированием, изготовлением, восстановлением и ремонтом технологической оснастки, ее учетом, хранением и выдачей на рабочие места.

Технологическая оснастка (инструмент) – это все виды режущего измерительного и сборочного инструмента, а также штампы, пресс-формы, разнообразные приспособления.

В инструментальное хозяйство входят:

• инструментальный отдел, занимается централизованными поставками инструментов и приспособлений, а также их проектированием;
• инструментальный цех, производит изготовление, ремонт и восстановление специальной оснастки и инструмента;
• центральный инструментальный склад, осуществляет хранение, учет и выдачу в производство инструмента и оснастки;
• цеховые инструментальные кладовые, непосредственно обслуживают рабочих инструментом и технологической оснасткой.

Норму расхода инструмента устанавливают в расчете на одну деталь, изделие, операцию или обобщенно, например, в расчете на 100 станко-часов работы оборудования.

Ремонтное хозяйство – это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту [22].

На предприятиях ремонт технологического оборудования осуществляется на основе:

1) системы ремонта по  результатам технической диагностики (все виды ремонта производятся  в зависимости от фактической  потребности в нем после объективного  контроля технического состояния  оборудования);

2) системы планово-предупредительного  ремонта (ППР) – совокупность запланированных  технических и организационных  мероприятий по уходу, надзору  и ремонту, направленных на предотвращение  преждевременного износа оборудования, аварий, а также на поддержание  его в хорошем техническом  состоянии. Сюда же относят возможную  модернизацию оборудования в  процессе ремонта.

 

 

Система ППР предусматривает:

• осмотры, при которых выявляется степень износа отдельных деталей, устраняются мелкие дефекты (неисправности);
• текущий ремонт – частичная разборка машины, замена износившихся трущихся поверхностей, регулировка, сборка, испытание агрегатов в холостую и под нагрузкой;
• средний ремонт – разборка узлов, замена и ремонт деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, окраска оборудования, испытание оборудования и т.д.;
• капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования, осмотр всех его узлов и деталей. При этом выполняется весь объем среднего ремонта и, кроме того, ремонт всех узлов и механизмов, фундаментов и опор, замена футеровки, обмуровки и изоляции поверхности. Для большинства видов оборудования капитальный ремонт сопровождается модернизацией [10].

Регламентация ремонтных работ в системе ППР осуществляется с помощью нескольких нормативов:

1) ремонтный цикл –  период времени между двумя  капитальными ремонтами;

2) структура ремонтного  цикла – последовательность разных  видов ремонта;

3) межремонтный период  – промежуток временит между  двумя смежными ремонтами, независимо  от их вида;

4) категория сложности  ремонта – относительный показатель, показывающий, во сколько раз  трудоемкость всех видов ремонта  за один ремонтный цикл выше  трудоемкости аналогичного ремонта  станка-эталона.

Себестоимость ремонтных работ определяется на основании сметно- финансового расчета. В нее входят заработная плата ремонтных рабочих с отчислениями, стоимость деталей, смазочных, обтирочных материалов и другие затраты.

Транспортное хозяйство – это комплекс средств предприятия, предназначенных для перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов на территории предприятия и за его пределами.

Основной задачей транспортного хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обслуживание производства транспортными средствами по перемещению грузов в ходе производственного процесса. По своему назначению транспортные средства могут быть подразделены на внутренний, межцеховой и внешний транспорт. Совершенствование организации транспортного хозяйства предполагает ликвидацию чрезмерно дальних перевозок, встречных, возвратных, пустых и не полностью загруженных транспортных средств [9].

Энергетическое хозяйство – это совокупность технических средств для обеспечения бесперебойного снабжения предприятия всеми видами энергии.

В его состав входят хозяйства:

• электросиловое – понижающие и повышающие подстанции, генераторные и трансформаторные установки, электросети, аккумуляторное хозяйство;
• теплосиловое – котельные, паровые и воздушные сети, компрессоры, водоснабжение и канализация;
• газовое – газовые сети, газогенераторные станции, холодильно- компрессорные и вентиляционные установки;
• печное – нагревательные и термические печи;
• слаботочное – АТС, радиосеть, диспетчерская связь;
• мастерские по ремонту, модернизации энергооборудования.

В обязанности работников энергетического хозяйства входят бесперебойное снабжение производства всеми видами энергии, рациональное использование энергетического оборудования и повышение его коэффициента полезного действия, совершенствование техники и организации энергетического хозяйства, получение максимально возможной экономии всех видов энергии при снижении ее себестоимости.