Контрольная работа по «Управление качеством»

- по способу производства – технологическому приему, месту производства, условиям производства;

-    по материалу – по качеству сырья, партии, месту производства, сроку выпуска и т.д.

-    по измерению – по методу измерения, типу измерительных средств или их точности;

-   по оборудованию и машинам – по новому и старому оборудованию, марке, конструкции, сроку службы и т.д.

При определении причин брака всю однородную продукцию можно разделить на группы (сгруппировать) по следующим факторам: производственный участок, станок, рабочий-оператор, смена, день недели, исходный материал, режим обработки и т.п. Если оказывается, что показатель качества продукции в одной из партий отличается от такого же показателя в другой, то причину следует искать в различии условий изготовления этих партий. При умелой группировке по факторам можно быстро и с минимальными затратами находить решения достаточно сложных проблем.

При проведении расслоения данных необходимо помнить требования, применяемые к расслоению:

1. Различие между средними  значениями слоев должны быть  ощутимыми, чтобы сделать вывод о различие слоев.

2. Разброс данных внутри слоев должен быть меньше, чем до их расслоения.

Метод расслоения используется при применении следующих статистических методов: гистограммы, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма Исикавы, контрольные карты.

Сбор данных для последующего их анализа методом группировки следует вести с применением соответствующих листков наблюдений (контрольных листков).

 

 

 

5. Причинно – следственная диаграмма Исикавы.

 

При управлении качеством нельзя просто поставить задачу и требовать ее безусловного выполнения. Необходимо понять смысл и рычаги управления процессом, овладеть им и создать в рамках этого процесса способы выпуска продукции более высокого качества, постановки более перспективных задач и достижения необходимых результатов. Чтобы облегчить этот процесс, Каору Исикава предложил особую диаграмму.

Количество причинных факторов бесконечно. В любой работе, в любом процессе можно сразу же выделить десять—двадцать причинных факторов. Проконтролировать все эти причинные факторы невозможно. Даже если бы это оказалось возможным, такая работа была бы нерентабельной.

Несмотря на большое количество причинных факторов, по-настоящему важных, т. е. таких, которые значительно влияют на результаты, не так уж много. Требуется стандартизировать два-три наиболее важных фактора и управлять ими, но сначала нужно выявить эти главные причинные факторы.

Причинно – следственная диаграмма Исикавы – инструмент, который позволяет выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие).

В 1953 г. профессор Токийского университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнение инженеров в форме диаграммы причин и результатов. Считается, что тогда этот подход был применен впервые, но еще раньше сотрудники профессора Исикавы пользовались этим методом для упорядочения факторов в своей научно-исследовательской работе. Когда же диаграмму начали использовать на практике, она оказалась весьма полезной и скоро получила широкое распространение во многих компаниях Японии. Она была включена в японский промышленный стандарт (JIS) на терминологию в области контроля качества и определяется в нем следующим образом: диаграмма причин и результатов – диаграмма, которая показывает отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами.

Причинно-следственную диаграмму иначе называют диаграммой «рыбий скелет».

Для составления причинно-следственной диаграммы необходимо подобрать максимальное число факторов, имеющих отношение к характеристике, которая вышла за пределы допустимых значений. При этом для исследования причин явления необходимо привлекать и третьих лиц, не имеющих непосредственного отношения к работе, так как у них может оказаться неожиданный подход к выявлению и анализу причин, которого могут не заметить лица, привычные к данной рабочей обстановке.

Наиболее эффективным считается групповой метод анализа причин, называемый «мозговым штурмом». В этом случае, если проблема возникла в цеху, к группе экспертов присоединяются лица, непосредственно работающие на производственном участке, на котором возник дефект, поскольку люди, ежедневно выполняющие производственные операции на своем рабочем месте, могут сообщить больше ценных фактов, чем кто-либо другой: они хорошо понимают изменения и отклонения в рабочем процессе. Даже просматривая документацию, относящуюся к контролю, или записи рабочих операций, можно пропустить запись (а оператор может сообщить важную для решения проблемы операцию), и если такую информацию упустить, это может обернуться большим ущербом.

 

При использовании метода «мозгового штурма» для выявления причин возникновения проблемы основное внимание обращают на следующие моменты:

1. обеспечивается атмосфера, в которой каждый член группы  свободно высказывает свои мысли, в отношении причин возникновения;

2. в выступлениях не  одобряются бесплодные разговоры, ценятся идеи и сознательное оперирование фактами;

3. лица, относящиеся к руководящему  составу, никогда не высказываются  первыми, так как после выступления руководителей или ветерана простому рабочему трудно свободно высказывать мнение;

4. при составлении причинно-следственной  диаграммы последней стрелкой  среди причин обязательно следует обозначить «и прочие», так как всегда могут остаться неучтенные факторы.

 

 

 

 

 

6. Диаграмма разброса.

 

В процессе исследования часто приходится выяснять, существует ли зависимость между двумя различными параметрами процесса. Например, зависит ли качество готового изделия от качества исходных материалов, комплектующих деталей и узлов и т.д. Для выяснения зависимости между показателями качества и основными факторами производства, а также корреляционной зависимости между факторами используют диаграммы разброса (рассеивания), которые также называются полем корреляции.

Диаграмма разброса (рассеивания) – это инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи двух рассматриваемых параметров процесса.

Диаграмма разброса представляет собой график, получаемый путем нанесения в определенном масштабе экспериментальных, полученных в результате наблюдений точек.

Координаты точек соответствуют значениям рассматриваемой величины и влияющего на него фактора. Расположение точек на графике показывает наличие и характер связи между случайными величинами. Таким образом, диаграмма разброса дает возможность выдвинуть гипотезу о наличии или отсутствии корреляционной связи между двумя случайными величинами, которые могут относиться к характеристике качества и влияющему на нее фактору либо к двум различным характеристикам качества, либо к двум факторам, влияющим на одну характеристику качества.

Значительно облегчается контроль процесса с технологической, временной и экономической точек зрения при наличии корреляционной зависимости между двумя факторами.

По полученным экспериментальным точкам могут быть определены и числовые характеристики связи между рассматриваемыми случайными величинами: коэффициент корреляции и коэффициенты регрессии.

 

 

7. Контрольные карты.

 

Контрольные карты - инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующей обратной связи), предупреждая его отклонения от предъявляемых к процессу требований.

У.А. Шухарт считал, что контрольные карты должны отвечать трем главным требованиям:

1. Определять требуемый  уровень или номинал процесса, на достижение которого должен быть нацелен персонал предприятия.

2. Использоваться как вспомогательное  средство для достижения этого  номинала.

3. Служить в качестве  основы для определения соответствия  номиналу и допускам.

Таким образом, принципы построения контрольных карт Шухарта охватывают круг понятий, связанных со стабилизацией производственного процесса, его производительностью и оценкой качества, а реализация этих принципов способствует взаимоувязке различных направлений хозяйственной деятельности.

Существует два типа контрольных карт: один предназначен для контроля параметров качества, представляющих собой непрерывные случайные величины, значения которых являются количественными данными параметра качества (значения размеров, масса, электрические и механические параметры и т.п.), а второй – для контроля параметров качества, представляющих собой дискретные (альтернативные) случайные величины и значения, которые являются качественными данными (годен – не годен, соответствует – не соответствует, дефектное – бездефектное изделие и т.п.).

 

 

Практическая часть.

 

8. Краткая историческая справка.

 

26 декабря 1935 года в 15 часов  продолжительный заводской гудок  оповестил рабочих о начале  митинга, на котором председатель  правительственной комиссии по  приему в эксплуатацию завода  «Сажерез» Урываев сообщил о том, что завод вступил в число действующих предприятий СССР.

С 1941 по 1945 год на Самарском подшипниковом заводе было изготовлено 2 миллиона танковых подшипников, что обеспечило ежегодное комплектование 30 тысяч броненосных машин. Также было произведено 630 тысяч авиационных, 260 тысяч автомобильных подшипников, изготовлено 70 тысяч минометов, 5 миллионов артиллерийских снарядов, 500 тысяч гильз для снарядов, 2,5 миллиона гранат, 45 тысяч тонн литья для мин.

Указом Президиума Верховного Совета СССР «За заслуги в обеспечении Советской Армии и Военно-морского флота в годы Великой Отечественной войны» Девятый Государственный подшипниковый завод награжден Орденом Отечественной войны «I» степени. За героический труд завод награжден Орденом «Ленина», 5 000 рабочих завода награждены медалями «За доблестный труд».

В апреле 1946 года бывший филиал 4-го ГПЗ получил статус самостоятельного предприятия. В течении пятилетки были построены корпуса вспомогательных цехов №5 и №6, реконструирован кузнечный цех.

В 1948 году на 9-ом ГПЗ было организовано вечернее отделение Куйбышевского машиностроительного техникума, в котором прошло подготовку около полутора тысячи специалистов.

В середине 1950 года в цехе сверх крупногабаритных подшипников был собран первый подшипник диаметром 500 мм. С этого момента начался новый этап в развитии завода, связанный с производством сверх крупногабаритных подшипников.

В пятидесятые годы на заводе развернулись крупномасштабные работы по комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Реконструированы цех №1, ЦШР, ЦМС-1, АТЦ, термический; в шлифовально-сборочных цехах стали применяться сборочные автоматы, которые производили в автономном режиме все операции. Полностью был автоматизирован участок сборки в цехе №2. Это создало новые условия для повышения производительности труда и снижению себестоимости.

Шестидесятые годы вошедшие в историю страны как «семилетка», были отмечены бурным развитием соревнования за коммунистическое отношение к труду. В этом движении участвовали практически все рабочие завода, а коллектив в целом, претендовал на звание «Предприятие коммунистического труда». В июне 1965 года завод рапортовал о досрочном выполнении семилетнего плана. Одновременно продолжалась реконструкция предприятия. Были построены корпуса 7 и 8, возводился пристрой к корпусу №4. Вступил в строй действующих цех-автомат, обеспечивающий выпуск 4 миллионов 200 тысяч подшипников в год. Началось строительство корпуса №10 для цеха сверх крупногабаритных подшипников.

В 1968 году вступила в строй первая очередь цеха сверх крупногабаритных подшипников (ЦСП). А к концу пятилетки цех уже работал на полную мощность. С освоением нового производства завод первым в стране стал выпускать подшипники диаметром 3,5-4 метра. Заказы на сверх крупногабаритные подшипники стали поступать из Венгрии, Чехословакии, Болгарии, ГДР и других стран Европы.

В мае 1969 года на заводской площади установлена мемориальная стелла в память о погибших на фронтах Великой Отечественной войны работниках завода. Отсюда в первые дни войны ушли на фронт 500 заводчан, 855 записались в народное ополчение.

Начало 70-ых годов стало первым этапом большой технической реконструкции корпуса №6. Была полностью реорганизована работа цеха штамповочных роликов (ЦШР), где каждый участок получил возможность производить полный цикл обработки роликов. С внедрением этого новшества резко возросла производительность труда, улучшилось качество изделий, почти вдвое сократился численный состав работающих, на долгие годы была снята с повестки дня проблема дефицита роликов в шлифовально-сборочных цехах.

Объектом особого внимания в эти годы было строительство новой кузницы.

В 1979 здесь начался монтаж оборудования: нагревательных печей. Горизонтально-ковочных и раскаточных машин, создавалась своя мощная ремонтная база с токарными, фрезерными, строгальными станками.

В 1980 году в новом цехе, названном кузнечнопрессовым, появились первые автоматические линии установки индукционного нагрева заготовок. Полностью кузница вступила в эксплуатацию в начале восьмедисятых годов.

В восьмидесятые годы в стране началась крупномасштабная экономическая реформа. Ставилась задача поднять народное хозяйство на уровень самых развитых государств мира, резко повысить жизненный уровень трудящихся и всего населения в целом. Самарский подшипниковый завод активно включился в экономические преобразования и в короткие сроки перешел на самоокупаемость и самофинансирование.

В 1985, накануне 40-летия Победы советского народа над фашизмом, 9-й «ГПЗ» был награжден Орденом Отечественной войны «I» степени. Таким образом был отмечен вклад предприятия в победу над гитлеровской Германией.