Управление производственными запасами

Если складской учет ведут  на электронно-вычислительных машинах (ЭВМ), то машина сама сопоставляет полученный остаток (после каждой регистрации  данных первичного документа с нормой запаса) и может готовить документацию для следующего заказа материальных ресурсов.

Учет материальных ресурсов на предприятии включает их фактический  учет на производстве ¾ затраты на конечную продукцию, наличие в незавершенном  производстве, затраты на замещение  брака. Поэтому необходимо кратко остановиться на внутрицеховом учете. Схематично его можно представить в виде двух направлений: учет готовой продукции  выработанных конкретным производственным подразделениям, и учет полуфабрикатов которые находятся в недовершенном  производстве. На предприятиях первое направление на сегодня отработан  как в методическом плане, так  и из точки зрения организации всего комплекса регистрации поступления полуфабрикатов на соответствующие составы из других производственных подразделений и собственного производства.

Второе направление требует  методического усовершенствования, так как на практике этот вид фактического учета учреждений на эмпирических методах  и не дает достоверной информации. Предложенная методика расчета объема незавершенного производства в количества изделий дает возможность определить спецификациям количество продукции, а потом рассчитать объемы материальных ресурсов, которые также находятся  в незавершенном производстве.

Объем незавершенного производства, который выражен количеством  деталей, которые находятся на разных стадиях технологического процесса их изготовления, определяется по такой  формуле:

Т-П-Р = рхТ х V (2.1)

где П ¾ количество изделий (п), которые изготовляются на протяжении одного и п. дня, определяется как отношение объема производства этого изделия в соответствии с планом к общему количеству дней в плановом периоде;

Т ¾ цикл изготовления изделия (п), в днях;

P ¾ общий поправочный  коэффициент, который корригирует;

V ¾ количество деталей,  которые запускаются в производство  партиями (двухмесячная, трехмесячная  и тому подобное).

Общий поправочный коэффициент  рассчитывается в зависимости от частичных величин поправочных  коэффициентов по трем основным критериям: цикл изготовления продукции; сложность  изготовления продукции; количество оборудования в разливочном цехе при изготовлении всей номенклатуры продукции (по наименованиям), которые входят в изделие.

В связи с тем, что одной  из причин создания сверхнормативных запасов материальных ресурсов на предприятиях есть их несовершенный учет в производстве, возникает расхождение между  заказанным и потребленным количеством  сырья, материалов, покупных готовых  изделий, необходимость жесткого контроля за как количеством заказанных, так  и фактически использованных материальных ресурсов.

Итак, учет движения запасов  должен учитываться одновременно на заводских складах, на складах производственных подразделений и непосредственно  в производстве (выпуск готовой продукции, незавершенное производство, смещение брака).

Учет движения материалов в процессе производства осуществляется в нескольких направлениях. На основе подетальных норм затрат и данных о выпуске готовой продукции определяется количество материалов, израсходованных на производство конечной продукции.

Аналогичная процедура проводится и относительно продукции, которая  находится в незавершенном производстве. Количество материалов, необходимых  для замещения брака, определяется актами о браке. Алгоритм всех перечисленных  процедур довольно простой и нет  смысла описывать их более детально.

В результате рассчитывается количество материалов (остаток), которые  находятся в производстве (Ппр):

(ПЯ - ІН ± НЗВ) + Пс ± К (2.2)

где Пс ¾ количество типосорторазмеров (групп) материалов, отпущенных в производство для изготовления изделий (п);

IН ¾ норма затрат данного материала на изделие (п);

ПЯ ¾ годовая программа  выпуска изделия (п);

НЗВ ¾ количество продукции, которое находится в незавершенном  производстве в виде отдельной продукции;

К ¾ разность остатков типоразмеров (групп) материалов на складе на начало и конец планового периода.

Аналогично остаток материала, который находится в производстве, определяется по всем видам материалов, которые используются, и объектах производства.

Анализ движения материальных ресурсов в производстве путем проведения их фактического учета разрешает  объективно оценить количественное состояние направлений затрат материалов по отдельным объектам производства, качество расчета потребности в  материальных ресурсах, в целом работе служб системы материального  снабжения.

Главным же итогом фактического учета движения материальных ресурсов в производстве является использование  полученной информации в планировании материально-технического снабжения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Основные системы  управления запасами предприятия

 

2.1 Управление производственными запасами

 

Управление запасами тесно  связано с планированием материальных потребностей. Содержание данной функции  заключается в поддержании затрат, связанных с созданием и хранением  запасов на минимальном уровне при  условии удовлетворительного обслуживания потребителей.

Своевременное обеспечение  производства материальными ресурсами  зависит от величины и комплектности  производственных запасов на складах  предприятия.

Уменьшение запасов сокращает  расходы по их содержанию, снижает  издержки, ускоряет оборачиваемость  оборотных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рентабельность производства, поэтому важной является оптимизация величины запасов.

Управление производственными  запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций'

- разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;

- правильное размещение  запасов на складах предприятия;

- организацию действенного  оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания нормального их состояния;

- создание необходимой  материальной базы для размещения  запасов и обеспечения количественной  и качественной их сохранности.

Нормирование производственных запасов — это определение  их минимального размера по видам  материальных ресурсов для бесперебойного обеспечения производства. При нормировании производственных запасов сначала  определяются нормы производственных запасов в днях, а затем в  натуральном и денежном выражении.

Норма запаса в днях устанавливается  на основе следующих данных.

1. Нахождение материалов  в пути (транспортный запас Нтр). Определяется как разница между временем пробега груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов.

2. Приемка, разгрузка,  складирование и анализ качества  поступающих материалов (подготовительный  запас Нд). Определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период, скорректированного с учетом организационно-технических мероприятий по механизации погрузо-разгрузочных работ.

3. Технологическая подготовка  материалов к производству (технологический  запас Нт). Образуется в том случае, если до начала производства требуется предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.

4. Пребывание материалов  на складе (текущий запас Нтек). Удовлетворяет текущую потребность производства, обеспечивает ритмичную работу между очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками.

5. Резерв на случай  перебоев в снабжении и увеличения  выпуска продукции (страховой  или гарантийный запас Нс). Характеризуется  относительно постоянной величиной  и восстанавливается после получения  очередной партии материалов. Норматив  страхового запаса материалов  определяется по интервалу отставания  поставок или по фактическим  данным о поступлении материалов.

Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется суммированием  указанных видов запасов:

Н дн = Нтр + Нп + Нт + Нтек+ Нс (10.4)

Норматив производственных запасов в натуральном выражении  по каждому виду материальных ресурсов Ннат определяется как произведение норматива в днях на их однодневный расход Мдн в натуральном выражении:

Ннат = Ндн*Мдн (10.5)

Норматив в денежном выражении  Нст, т.е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, определяется произведением стоимости однодневного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов (См) на норматив в днях.

Нст = Ндн*См = Ндн*Мдн*Ц (10.6)

Стоимость однодневного расхода  См определяется путем умножения  среднедневного расхода в натуральном  выражении на цену материальных ресурсов, включая заготовительные расходы  и стоимость отходов Ц по плановым нормам.

Управление запасами предполагает выполнение комплекса расчетов и  работ: установление точки заказа и  требуемого количества материалов; выбор  системы регулирования запасами; организацию непрерывного контроля и оперативное планирование поставок.

Точка заказа – это установленный  максимальный уровень запаса, при  снижении до которого подается заказ  на поставку очередной партии материальных ценностей.

В практике управления запасами используют две основные системы:

При значительных колебаниях спроса или систематических сбоях  в поставке материалов используются системы, которые могут рассматриваться  как варианты предыдущих:

Система с установленной  периодичностью до постоянного уровня (с возможностью внеочередных заказов  при необходимости);

Система «максимум-минимум» (заказы выполняются при минимальном  уровне запасов с поставкой до максимального уровня);

Система с установленной  периодичностью и фиксированным  заказом.

 

2.2 Нормирование производственных запасов

 

Управление запасами заключается  в решении двух основных задач:

- определение размера  необходимого запаса, то есть  нормы запаса;

- создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Минимально необходимый  уровень производственных запасов  сырья, материалов и комплектующих  изделий является непременным условием для обеспечения ритмичной и  бесперебойной работы предприятия  при наименьших затратах.

При планировании запасов  следует исходить из расширения оптовой  торговли средствами производства и  прямых длительных хозяйственных связей между потребителями и поставщиками. При этом должно быть уделено достаточное  внимание установлению рациональных норм запасов в условиях оптимального сочетания транзитного и складского снабжения.

Производственные запасы измеряются в относительных и  абсолютных величинах. В относительных  величинах объем запаса измеряется обеспечиваемым им количеством дней производственного потребления  соответствующего вида материалов. Абсолютная величина запаса определяется в натуральных  единицах измерения (тоннах, килограммах, погонных и кубических метрах, штуках). При разработке плана материально-технического снабжения нормы производственных запасов рассчитываются как нормы переходящих запасов на начало года, следующего за плановым, и предназначаются для определения годовой потребности в важнейших материальных ресурсах, обеспечивающих бесперебойную работу предприятий. Эти нормы должны разрабатываться в разрезе номенклатурных групп продукции, установленных для ее распределения. Кроме норм переходящих производственных запасов на предприятиях должны разрабатываться оперативные нормы запасов по каждой разновидности продукции для текущего регулирования процесса снабжения.

При нормировании производственный запас подразделяется на текущую, подготовительную и страховую части. В соответствующих  случаях производственный запас формируется в виде сезонного запаса с подразделением на такие же составные части.

Текущий запас предназначается  для бесперебойного обеспечения  производства в период между двумя  очередными поставками. По всем разновидностям сырья и материалов, в отношении  которых можно на основании календарных (внутримесячных) графиков поставки определить конкретные плановые сроки поступления, норма текущего запаса должна быть равна количеству дней от 1 января до даты первого поступления в новом, следующем за плановым году.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между  двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

ТЗ = RСУТ · J, (1)

где ТЗ – текущий запас;

RСУТ – среднесуточный расход материалов;

J – интервал поставок, дни.

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления  общей потребности в материале (ПГ, ПКВ, ПМ – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных  дней в плановом периоде: