Управление производственными запасами

RСУТ = ПГ (ПКВ, ПМ) / 360 (90, 30), (2)

В зависимости от конкретных условий производства, обращения  и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими  методами. В тех случаях, когда  интервалы поставки зависят от минимальной  нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

J = В / RСУТ, (3)

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемностью  транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с  необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

J = Г / RСУТ, (4)

Интервал поставки часто  определяется периодичностью производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала  у поставщика.

В тех случаях, когда поступающие  материальные ценности не удовлетворяют  требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку  создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).

Подготовительный запас  необходим на время подготовки прибывающих  на предприятие материалов к производственному  потреблению. Если для этого не требуется  специальных операций по предварительной  технологической обработке материалов, подготовительный запас принимается  равным одному дню. При специальных подготовительных операциях нормы подготовительных запасов определяются исходя из минимального времени, необходимого для этих операций в соответствии с технологией и порядком их выполнения.

Страховой запас предназначается  для бесперебойного обеспечения  производства материалами при отклонениях  от принятых интервалов поставки. Это  связано с правом поставщика отгружать  материалы потребителю в любом  количестве (в пределах, обусловленных  заказом или договором) и в  любой день установленного заказом  периода поставок (месяца), а также  с возможными случаями нарушения  по «непредвиденным обстоятельствам  сроков поставки и доставки грузов по вине поставщиков и транспорта.

Страховой запас в самом  общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала  на разрыв в интервале поставок деленное на два:

СЗ = RСУТ · (JФ – JПЛ) / 0,5, (5)

где СЗ – страховой запас;

JФ, JПЛ – соответственно фактический и плановый интервал поставок.

При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае, когда  промышленное предприятие расположено  вдали от транспортных путей, либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

При транзитных поставках  нормы страховых запасов должны устанавливаться, как правило, в  пределах величины норм текущих запасов, но не свыше 15 дней. Установленные таким  образом нормы страхового запаса в сочетании с нормами текущего запаса гарантируют потребителю  бесперебойное обеспечение производства во всех случаях, когда все разновидности  сырья или материалов, получаемые с интервалами до 30 дней, поступят в последний день интервала поставки, а при величине интервала свыше 30 дней — в последний день месяца поставки.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках  материала со стороны поставщика. В случае, если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас:

ТРЗ = RСУТ (JФ – JПЛ) / 0,5 , (6)

где ТРЗ– транспортный запас.

Величина сезонных запасов  устанавливается по данным о фактических  условиях поступления и потребности  материалов.

Таким образом, норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (7)

где Н – совокупная норма  запаса материала;

ПЗ – норма подготовительного  запаса;

Метод технико-экономических  расчетов позволяет достаточно точно  определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Суть экономико-математических методов нормирования запасов состоит  в следующем:

Спрос на товары или продукцию  чаще всего представляет собой случайный  процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера  запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет  перенести темпы, сложившиеся в  образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие  четыре периода, на основе метода экстраполяции  можно определить размер запасов  на предстоящий период по формуле:

Y5 =0,5(2Y4+Yз-Y1), (8)

где Y1, Y3, Y4 (уровни запаса (в  сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и  четвертый периоды;

Y5 - нормативный уровень  запаса на предстоящий, пятый  период.

Прогноз уровня запасов для  шестого периода (Y6) можно сделать, используя формулу:

Y6 =0,5(2Y5+Y4-Y2), (9)

Таким образом, определив  минимальное количество материальных ресурсов, которое должно постоянно  находиться на складе менеджерам предприятия  необходимо перейти к разработке системы контроля за состоянием запасов.

 

 

 

 

2.3 Системы контроля за состоянием запасов

 

Контроль за состоянием запасов - это изучение и регулирование  уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного  потребления с целью выявления  отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.

На практике применяются  различные методы контроля.

В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов:

- с фиксированной периодичностью  заказа;

- с фиксированным размером  заказа.

Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.

Система с фиксированной  периодичностью заказа

Контроль состояния запасов  по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством  проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного  запаса и фактического запаса. Поскольку  для исполнения заказа требуется  определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается  на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

P = Змакс - ( Зф - Зt ), (11)

где Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас;

З ф - фактический запас на момент проверки;

З т - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Графически модель системы  контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичностью заказа представлена на рис.1.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Условные обозначения:

Т – интервал времени, через  который повторяется заказ ( в нашем случае – 3 дня) – для данной системы величина постоянная; t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день);

Р1, Р2, …, Рi – величина отдельного, i-го заказа;

З макс – предусмотренный нормой максимальный запас;

З ф – фактический запас на момент проверки;

З t – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;

А – период времени с  интенсивным спросом;

В – период времени с  нулевым запасом.

Интенсивность спроса, характеризуемая  углом наклона участков линии, описывающей  изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система не применима). Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был не значителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности расходов, связанных с выполнением заказа.

Особенностью описываемой  системы является также и то, что  она допускает возникновение  дефицита. Как видно из графика, если спрос резко усилится (то есть график круто уйдет вниз, участок А), то запас закончится до наступления  срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда  возможные потери от дефицита для  предприятия также несущественны.

Подводя итог, отметим, что  система контроля с фиксированной  периодичностью заказа применяется  в следующих случаях:

- условия поставки позволяют  получать заказы различными по  величине партиями;

- расходы по размещению  заказа и доставке сравнительно  невелики;

- потери от возможного  дефицита сравнительно невелики.

На практике, по данной системе, можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика; товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.

Система с фиксированным  размером заказа

Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера  заказа является первой задачей, которая  решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда  размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки  или возможность загрузки складских  помещений. Между тем в системе  с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем  проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

• используемая площадь  складских помещений;

• издержки на хранение запасов;

• стоимость оформления заказа.

Эти факторы взаимосвязаны  между собой, направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание  максимально сэкономить затраты  на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием  излишних складских помещений, и  снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских  помещений увеличиваются затраты  на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа - размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной.

Интервалы времени, через  которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными.

 

Рис. 2. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа

Условные обозначения:

Т1, Т2, …, Тi – величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ; t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день);

Р – размер заказа, для данной системы контроля, величина постоянная;

А – период непредвиденного  усиления спроса;

В – период, в котором  было допущено нарушение установленного срока поставки;

t' – фактический срок поставки в период В.