Формирование стратегии предприятия

Исходя из того, что  в 2010 году общие трудовые затраты составили 102 нормо-часа, то категория ремонтной сложности равна 1,2

Численность ремонтного персонала составляет 68 человек.

Коэффициент использования  оборудования равен 1.

Отсюда планируемый  межремонтный срок службы оборудования равен 745 ч., т.е. немного больше года.

Число ремонтов по годовому плану равно 71 ремонту.

Годовой расход деталей на одну машину или агрегат равен  21 шт.

Годовая потребность  сменных деталей на группу однотипных машин равна 31080 шт.

Основная проблема в  решении задач оценки трубопроводной системы по совокупности показателей  состоит в формировании условий  предпочтительности сравниваемых вариантов. В одних случаях для этой цели целесообразно применять понятие полезности, с помощью которого производится измерение ценности различных свойств по единой шкале полезности. Полезности свойств объединяются, упорядочение вариантов производится по значениям скалярной функции полезности на множество вариантов. В других случаях наиболее предпочтительный вариант выделяется по результатам по парного сравнения вариантов, технического обслуживания   трубопроводных систем. Суждение о предпочтительности вариантов ТО трубопроводной системы строится на основе представления о состоянии отдельных элементов (изоляции, металла труб, пространственного положения и т.д.). Общая методология оценки и сравнения вариантов ОТ систем по совокупности показателей направлена на формализацию ряда этапов процедуры принятия решения, разработку методов перехода наиболее рациональным и последовательным путем от представлений руководителя о ценности свойств к заключению о предпочтительности той или иной системы ТО.

Планирование ремонтных  работ и технического обслуживания прежде всего должно основываться на учете и оценке данных, получаемых при контроле за работающим оборудованием, который позволяет выявить и устранить неполадки и свести к минимуму ремонт с остановкой оборудования.

3.2. Прогнозирование результатов деятельности предприятия

 

Экономический эффект от внедрения системы значителен за счет:

• снижения потерь добычи нефти от внутрисуточных простоев (потери добычи нефти от внутрисуточных простоев составляют до 1-2 % общей добычи);
• снижения энергозатрат благодаря уравновешиванию станка-качалки и непрерывному контролю его работы по снимаемой автоматически ваттграмме (до 10-20%);
• увеличения добычи нефти благодаря оптимизации режима работы скважины по динамограмме и динамическому уровню (до 10-50%);
• уменьшения сложных ремонтов и увеличения межремонтного периода благодаря непрерывному контролю работы станка-качалки по снимаемой ваттграмме и динамограмме;
• увеличения коэффициента использования оборудования;
• снижения транспортных расходов;
• непрерывного контроля работы производственного и ремонтного персонала;  
  уменьшения потерь от хищений.

Оснащение дебитных скважин, определяющих нефтедобычу, дает следующие  результаты:

• при каждой аварийной остановке скважины экономится, как правило, в среднем не менее 16-ти часов, так как диспетчер узнает об остановке скважины, оборудованной контроллером, уже через несколько минут (с не оснащенных системой скважин, информация доходит до диспетчера в случае не обнаружения оператором добычи из-за остановки скважины в дневное время только на утро следующего дня). Уточнение причины остановки скважины, оснащенной телеметрическим оборудованием, её запуск или подача заявки на ремонт требует, как правило, времени не более 2-х часов. Таким образом, при внедрении системы время внутрисуточных простоев скважин сокращается не менее чем на 90 %, что дает не менее 1 % дополнительной добычи нефти;
• при оснащении скважины датчиками, показывающими состояние основных агрегатов, диспетчер информируется об истинных причинах остановки скважины. Это существенно помогает ему в принятии правильного решения о направлении на скважину необходимого ремонтного персонала, что также дает выигрыш во времени благодаря сокращению времени ожидания ремонта скважин. Кроме того, ранняя диагностика состояния агрегатов скважин позволяет вовремя принимать соответствующие профилактические меры и снижает вероятность вывода скважины в преждевременный капитальный ремонт, увеличивает межремонтный период;
• охранная сигнализация скважин при своевременной реакции службы безопасности позволяет принципиально улучшить охрану нефтепромыслового оборудования от расхищения. Для особо ценных скважин дополнительно предусматривается построение охраняемого периметра. При обеспечении чёткого взаимодействия службы безопасности и цехов добычи стало возможным свести к минимуму потери добычи нефти из-за хищений;  
  обеспечение бесперебойной работы жизненно важных для НГДУ скважин позволяет стабилизировать добычу нефти и перевести процесс добычи нефти из добычи по факту в управляемую добычу.

Фонд скважин нефтепромысловых предприятий условно можно разбить  на три группы в зависимости от дебита:

• высокодебитные скважины 10-20 %,
• среднедебитные скважины 30-40 %,
• низкодебитные скважины 60-50 %.

Скважины первой группы наиболее рентабельны и дают 50 -60% добычи предприятия.

Окупаемость затрат на автоматизацию  первой группы скважин только за счет снижения внутрисуточных простоев составляет 1-3 месяца. Окупаемость затрат на автоматизацию  второй и третьей группы скважин  составляет 6-12 месяцев. Проведённый анализ работы системы на автоматизированных скважинах первой группы дебитности НГДУ показал снижение потерь нефти от внутрисуточных простоев в пять раз и уменьшение количества остановок скважин в два раза. Время окупаемости затрат на контроллеры и монтажные работы по этим скважинам составило один месяц.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Планирование ремонтных  работ и технического обслуживания прежде всего должно основываться на учете и оценке данных, получаемых при контроле за работающим оборудованием, который позволяет выявить и устранить неполадки и свести к минимуму ремонт с остановкой оборудования.

Наиболее современной  формой технического обслуживания и  ремонта является централизация  ремонтных работ, неразрывно связанных с повышением уровня специализации ремонта, внедрением прогрессивных методов ремонтного обслуживания, в частности агрегатного метода ремонта.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в  нормальном, работоспособном состоянии  требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

ЗАО «Центрофорс» универсальное  предприятие, способное собственными силами выполнить любую сложную  заявку нефтяников, эксплуатировать  и ремонтировать сложное оборудование.

Предприятие имеет хорошую материальную базу, специалистов высокого класса по ремонту нефтедобывающего оборудования, максимальный в регионе показатель наработки на отказ УЭЦН.

Масштабное внедрение  системы в и проведение организационно-технических  мероприятий позволило принципиально улучшить организацию работы и взаимодействие нефтепромыслов, ремонтных служб и службы безопасности, что в свою очередь практически полностью позволило исключить внутрисуточные простои скважин, повысить добычу нефти, снизить производственные затраты и сократить потери от хищений.

Рациональная организация  выполнения ремонтных работ позволит ремонтному подразделению Центральная  базы производственного обслуживания  сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент  его использования.

СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ

 

            1. Андреенко А. Я. Организация и планирование  производства. - М.: Радио и связь, 1984. -216с.

2. Анискин Ю. П., Моисеева  Н. К., Проскуряков А. В. Новая  техника: повышение эффективности создания и освоения. - М.: Машиностроение, 1984. - 192с.

3. Афитов Э. А., Новицкий  Н. И., Цыганков В. Д. Организация  вспомогательных цехов и обслуживающих  хозяйств предприятия: Учеб. пособие  по курсу "Организация и  планирование производства. Управление предприятием". - Минск: МРТИ, 1992. - 609 с.

4. ВойчинскийА. М., Диденко  Н. И., Лузин В. П. Гибкие автоматизированные производства. - М.: Радио и связь, 1987. - 272 с.

5. Гарбер К. Д., Новицкий  Н. И. Учебное пособие по  курсу" Организация, планирование и управление радиотехническим предприятием". 4.1.- Минск.: МРТИ, 1984. - 88 с.

6. КаменицерС., КонторовичВ.  Г., Пищулин Г. А. Организация  и планирование промышленного  предприятия. - М.: Госполитиздат, 1963.-608 с.

7. Климов А. Н., Оленев  И. Д., Соколицын С. А. Организация  и планирование производства на машиностроительном заводе. - Л.: Машиностроение, 1979. - 462 с.

8. Новицкий Н. И.  Основы менеджмента: организация  и планирование производства (задачи и лабораторные работы). - М.: Финансы и статистика, 1998. - 208 с.

9. Новицкий Н. И. Сетевое планирование и управление производством. - Минск: Беларусь, 1976.- 80 с.

10. Новицкий Н. И., Капица  Т. П. Методическое пособие  для выполнения курсовой работы по курсу "Организация и планирование производства. Управление предприятием" / Под ред. Н. И. Новицкого. - Минск: МРТИ, 1991. - 52 с.

11. Новицкий Н. И., Чигрин  В. П. Методическое пособие  к проведению практических занятий по курсу "Организация и планирование производства. Управление предприятием" / Под ред. Н. И. Новицкого, - Минск: БГУИР, 1996. - 74 с.

12. Организация и планирование  производства: Учебник для вузов/Под ред. М. И. Ипатова, В. И. Постникова, М. К. Захаровой. - М.: Высшая школа, 1988. - 368 с.

13. Организация и планирование  производства: Учебник для вузов/Под ред. И. М. Разумова.Л. Я. Шухгальтера, Л. А. Глаголевой. - М.: Машиностроение, 1974. - 592 с.

14. Организация и планирование  производства на  предприятии:  Учебник для вузов / Под ред.  В. А. Летенко. -М.: Высшая школа, 1972. - 606 с.

15. Организация и планирование  производства на заводах / Е. Г. Либерман, Ю. Е. Звягинцев, А. Н. Золотарев и др.; Под ред. Е. Г. Либермана.-М.: Машиностроение, 1967.-606 с.

16. Организация и планирование  производства. Управление предприятием / Под ред. А. И. Кноля, Г. М. Лапшина. - М.: Высшая школа, 1987. - 352 с.

17. Организация, планирование  и управление предприятием машиностроения / Под ред. И. М. Разумова, Л. А. Глаголева, М. И. Ипа-товой. - М.: Машиностроение, 1982. - 544 с.

18. Организация, планирование  и управление промышленным предприятием / Под ред. Д. М. Крука. -М.: Экономика, 1982. -376с.

19. Проблемы создания  гибких автоматизированных производств  / Под ред. И. М. Макарова, К.  В. Фролова, П. Н. Белянина. - М.: Наука, 1987.-254 с.

20. РубчинскийА. Н. Организация  и планирование производства радиоаппаратуры. - Л.: Энергия, 1979. - 216 с.

21. Сачко Н. С. Организация  и оперативное планирование производства. - Минск: Вышэйшая школа, 1977. -592с.

22. Сачко Н. С. Теоретические  основы организации производства. - Минск: Дизайн - ПРО, 1997. - 320 с.

23. Соколицын С. А., Кузин  Б. И. Организация и оперативное  управление производством. - Л.: Машиностроение, 1988.-528 с.

24. Экономика, организация  и планирование промышленности  производства/ Под ред. Н. А.  Лисицына. - Минск: Вышэйшая школа, 1980.-392 с.

25. Яковенко Е. Г.  Экономические циклы жизни машин. - М.: Машиностроение, 1981. - 157с.