Проектирование производства халвы

При производстве халвы в картонных коробках готовую халвичную массу температурой 72-80 оC укладывают на металлические или фанерные листы, раскатывают на прокаточной машине до толщикы пласта 10-16 мм (в зависимости от высоты коробки толщина пласта должна быть на 1/3 меньше высоты коробки), а затем раскатанные пласты разрезают на изделия прямоугольной формы массой 300-1000 г.

Для разделения массы на отдельные кусочки в халвичную массу вставляют вкладыш, представляющий собой металлические пластинки, скрепленные определенным образом в зависимости от конфигурации изделий (треугольники, прямоугольники и др.).

При производстве халвы в жестяных банках халвичную массу температурой 70-78 оC укладывают в предварительно протертые и застланные бумагой банки. Заполнение производится на 2/3 высоты тары. Поверхность массы слегка разравнивают, после чего халву в таре разделяют на секторы путем внесения металлического вкладыша.

Подготовленная таким образом халва (с вкладышами на листах или в банках) поступает на обработку в вакуум-камеру. При обработке в вакууме халва увеличивается в объеме и приобретает пористую структуру. После выгрузки из вакуумной камеры из халвы вынимают вкладыши и халва направляется на фасование или упаковывание.

Производство халвы с молочной сывороткой, с подсолнечной крупкой (или подсолнечной мукой).

В производстве этого вида халвы используется сухая подсырная сыворотка.

Сыворотка используется в рецептурах арахисовой и подсолнечной халвы, не содержащих каких-либо добавок (орехов, какао тертого, какао-порошка, сухого молока и др.).

Сухая подсырная сыворотка  вводится перед вымешиванием в арахисовую массу в количестве 9,4 % и подсолнечную массу в количестве 10,4 % (по сухому веществу).

За счет введения сыворотки снижается расход полуфабрикатов сбитой карамельной и тертой массы.

Сыворотка тщательно размешивается в тертой массе, а при наличии комочков смесь пропускается через валки или жернова.

Вымешивание халвы производится принятым на предприятии способом.

Благодаря сухой подсырной сыворотке жир халвы, адсорбируясь на ее частицах, лучше удерживается на поверхности и не вытекает из халвы при хранении, способствуя сохранению ее товарного вида и пищевой ценности.

Подсолнечная крупка и подсолнечная мука - продукты, практически одинаковые по органолептическим и физико-химическим показателям, отличие состоит лишь в том, что они были разработаны различными организациями и поэтому имеют разные названия и технические условия.

Производство подсолнечной халвы с использованием подсолнечной крупки или муки может быть осуществлено двумя способами.

I способ. Подсолнечную крупку (или муку) добавляют в подсолнечную массу перед вымешиванием, а затем после тщательного размешивания в массу вводят сбитую карамельную массу. Количество введенной подсолнечной крупки (или муки) составляет 3 % к массе готовой халвы за счет снижения на такое же количество сбитой карамельной массы (по натуре). Процесс вымешивания тот же, что и описанный выше.                        

П способ. Согласно этому способу подсолнечная крупка (или мука) обрабатывается вместе с подсолнечным ядром. Обрушенное подсолнечное ядро после отвеивания лузги подается на термообработку в жаровню. Туда же поступает и подсолнечная крупка (или подсолнечная мука) в количестве 10-12 % к массе смеси. Продолжительность термообработки 30-35 мин.

Очищенная таким образом от лузги, обжаренная и измельченная на вальцах смесь подсолнечного ядра и подсолнечной крупки (или муки) размалывается в тертую массу на жерновых мельницах или вальцовках. [5]

 

 

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Характеристика поступающего в переработку сырья

Основным сырьем для производства халвы является: сахар песок, крахмальная патока, семена подсолнечника, кунжута, арахиса, сои, корни растения мыльнянки.

Семена подсолнечника состоят из оболочки и ядра. На долю оболочки приходится от 7 до 15 % от массы семян. Оболочка не используется в производстве халвы и после обрушивания семян удаляется. Ядро подсолнечника отличается большой пищевой ценностью благодаря большому содержанию жира (от 51,8 до 68,0 %), азотистых веществ (от 22,4 до 34,1 %) и наличию витаминов Е и Вг

Для предупреждения порчи масляничных семян при длительном хранении их влажность не должна превышать (в %): кунжута 5-6, подсолнечника 7-8, арахиса 6-7, сои 12. Поступившие на переработку семена содержат различные примеси - зерновые и минеральные. Поэтому перед подачей на производство их подвергают очистке на веялках, буратах, воздушноситовых сепараторах. 

Подсолнечная белковая масса готовится из высокомасляничных семян подсолнуха. Семена очищают на сепараторе от посторонних примесей, подсушивают до влажности 8-9 % и обрушивают на бичевой рушке. Машина представляет собой барабан с внутренней рифленой поверхностью, на горизонтальном валу укреплены била. При вращении вала семена ударяются о била, рифленую поверхность, одно о другое, раскалываются, и оболочка отделяется от ядра. После обрушивания лузгу двукратно отвеивают на рассевных вейках.

Ядро должно быть возможно полно очищено от лузги и необрушенных семян. Для полного удаления мельчайших частиц лузги ядро подсолнечника замачивают и промывают в воде, размешивая в течение 10-15 мин. Ядро влажностью 20-25 % передают в центрифугу для отжатия поверхностно связанной воды. Увлажненное ядро сушат в барабанной сушилке, в которой навстречу ядру подается горячий воздух температурой 100-105°С. Продолжительность сушки 30-40 мин.

При обработке ядра водой, а затем горячим воздухом происходит дезодорация ядра, которая заключается в удалении летучих веществ со специфическим запахом с водой при замочке и промывке, а также с паром при высушивании.

Дезодорированное ядро влажностью 6-8 % передается в обжарочный аппарат. Обжаренное ядро влажностью 1,8-2 % охлаждают до 45°С и транспортируют в бункеры у размольной остановки для получения белковой подсолнечной массы.

Обжаренное ядро подсолнечника содержит около 50 % жира, а тахинная масса 60-66 %. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в белковую массу из подсолнечного ядра добавляют при размоле (или после) до 20 % рафинированного подсолнечного масла.

Выход тертой массы по отношению к сырому необрушенному семени составляет около 39 %.[7]

 

2.2 Ассортимент продукции и расход сырья

Продуктовый расчет включает расчет выпуска готовой продукции, расчет расхода сырья и полуфабрикатов, поступающих со стороны и собственного производства. При подборе оборудования и линий руководствовалась нормами производительности ведущего оборудования. При необходимости расчет производительности ведущего оборудования должен проводиться на основании инструкции по определению производственных мощностей предприятия кондитерской промышленности [3]. Коэффициент использование мощности оборудования принимается равным 0,95, число рабочих дней в году – 250, смен в сутки – 2, продолжительность смены – 7,3 ч., продолжительность работы оборудования – 7,3 ч. При определении производственной мощности ассортиментной линии не менее трех сортов, принимается коэффициент в размере 0,98.

Продуктовый расчет начинается исходя из данных, полученных в таблице плана производства в натуральном выражении.

Удельный вес каждой группы изделий в процентах определяется по формуле (1):

 

          (1)

 

где П – удельный вес данной группы изделий,

g – сменная выработка изделий  данной группы, т.;

a – количество рабочих дней  в году;

b – количество смен в сутки;

N – производственная программа предприятия в год, т.

Результаты подсчета группового ассортимента предприятия по каждой группе кондитерских изделий сводятся в таблицу

 

Таблица 2 – Групповой ассортимент выработки продукции

№	Наименование продукции	Норма выработки, кг/сут	Норма выработки, %
1	Халва подсолнечная	400	50
2	Халва подсолнечная с изюмом	150	18,75
3	Халва подсолнечная с арахисом	100	12,5
4	Халва ванильная	50	6,25
5	Халва подсолнечная	100	12,5

 

Подсолнечная халва — сбитая карамельная масса, смешанная с растёртым подсолнечным обжаренным ядром. Цвет серовато-зеленоватый.

Подсолнечная ванильная отличается от подсолнечной сахарной тем, что ароматизирована ванилином.

Подсолнечная с орехами (с арахисом) — сбитая карамельная масса, смешанная с растёртым обжаренным подсолнечным семенем с добавлением жареного ореха. Цвет кремовый, привкус ореха и ванилина.

Подсолнечная шоколадная —сбитая карамельная масса, смешанная с растёртым обжаренным ядром кунжутного семени с добавлением какао-порошка. Цвет светло-коричневый однотонный, привкус какао-продуктов и ванилина. [5]

Расход сырья расчитан на 1 кг, и представлен в таблице 3.

Таблица 3 – Расход сырья

Сырье	Расход сырья на 1 тонну продукции, кг
	Подсолнечная	Подсолнечная с орехом	Подсолнечная с изюмом	Подсолнечная ванильная	Подсолнечная шоколадная
Сахарный песок	182,2	182,2	182,2	182,2	182,2
Патока	347,3	347,3	347,3	347,3	347,3
Подсолнечная масса	548,3	447,8	426,6	540,2	529,8
Ядро ореха жаренного (арахис)		102,5	-	-	-
Какао- порошок	-	-	-	-	10,3
Изюм	-	-	113,4	-	-
Ванилин	-	-	-	0,3	-
Отвар мыльного корня (удельный вес 1,05)	9,5	9,5	9,5	9,5	9,5

 

К вспомогательным материалам в производстве халвы относятся упаковочные материалы, идущие на завёртку и упаковку готовых изделий (бумага, фольга, клей, картон, этикетки и др.).

Завёртывание, фасование и упаковывание изделий проводят с целью предохранения их от влаги, света, посторонних запахов, механических повреждений, для обеспечения санитарно-гигиенических требований к изделиям и более длительного сохранения качества, а также для придания изделиям привлекательного внешнего вида.

Таблица 4 – Расход вспомогательных, упаковочных материалов и тары по цеху производства халвы

Наименование вспомогательного, упаковочного материала и тары	Расход материала
	На 1 т	В смену	В сутки	В год
Бумага обёрточная ГОСТ 8273–75	5	5,00	10,00	2500,00
Бумага этикеточная ГОСТ 7625–86	9,3	9,30	18,60	4650,00
Бумага подпергаментная ГОСТ 1760–86	16	16,00	32,00	8000,00
Упаковочные этикетки	0,3	0,30	0,60	150,00
Клей	0,5	0,50	1,00	250,00
Скотч	0,14	0,14	0,28	70,00
Гофрокороб №13	74	74,00	148,00	37000,00

 

2.3 Характеристика  технологического процесса и подбор оборудования

Промышленное приготовление халвы состоит из следующих этапов:

• Приготовление белковых масс;

• Варка карамельной массы;

• Сбивание карамельной массы с солодковым корнем (пенообразователем);