Проектирование производства халвы

• Вымешивание халвы;

• Расфасовка и упаковка.

Подсолнечную массу изготовляют из очищенных от лузги и обжаренных подсолнечных ядер путем растирания.

Для приготовления подсолнечной тертой массы в настоящее время применяют семена высокомасличных сортов подсолнечника,

Рекомендуется использовать крупные и средние семена подсолнечника массой 1000 шт. семян не менее 65 г.

Калибрование семян. Семена подсолнечника, поступающие в производство, неодинаковы по размерам, поэтому при их обрушивании невозможно получить рушанку удовлетворительного качества. Для улучшения качества рушканки и уменьшения технологических потерь подсолнечные семена после очистки от примесей подвергают калиброванию по размерам.

Для обрушивания семян применяют бичерушки.

Отвеивание и разделение рушанки. Выходящий из рушильных машин продукт – рушанка, состоящая из ядра, лузги, необрушенного семени и дробленого ядра. Рушанка подвергается дальнейшей переработке – разделению на составные части. Наиболее широко для этого применяется вечная машина.

Необрушенные семена (целяк) возвращаются в рушильную машину. Обрушенное и обработанное на веялке ядро для более полной очистки от лузги направляется на дальнейшую обработку.

Дальнейшая очистка ядра от лузги может производиться путем обработки его в воде (мокрый способ) или путем повторного обрушивания после термообработки с последующим измельчением и просеиванием (сухой способ).

Очистка  подсолнечного  ядра  от   лузги   "мокрым" способом.   Промывка подсолнечных ядер водой дополнительно освобождает их от остатков лузги, необрушенного семени и посторонних примесей.

Ядра промывают в баках или других приспособлениях, разрабатываемых самими предприятиями. Продолжительность промывки 5-7мин. В процессе промывки ядра периодически перемешивают, вследствие чего лузга и необрушенное семя всплывают на поверхность, после чего их удаляют сетчатым совком. Промытые чистые ядра оседают на дно.

Ядра также можно промывать в сетчатой корзине, периодически погружаемой в бак с проточной водой.

Промытые ядра после стекания воды направляют в центрифугу для более полного удаления поверхностной влаги. Продолжительность центрифугирования ядер 2-3 мин, содержание влаги после центрифугирования не более 25 %.

Очистка подсолнечного ядра от лузги "сухим" способом. При обработке "сухим" способом ядра, выходящие из семеновеечной машины, направляются на обжаривание. Продолжительность обжаривания 30-40 мин при постоянном перемешивании.

После термообработки и охлаждения ядро при необходимости (в случае большого количества недоруша) подвергается повторному обрушиванию. Лузга с обрушенного обжаренного ядра удаляется с помощью вентилятора. На этой стадии удаляется значительное количество лузги. Затем ядро размалывается на двухвалковых машинах в мелкую крупку, которая затем отвеивается на вибросите для более полного отделения лузги.

При этом содержание лузги снижается в 2-2,5 раза.

В настоящее время в основном применяется "сухой" способ очистки ядра как более производительный и более экономичный.

Технологические потери при получении подсолнечной массы "сухим" способом составляют 14 %, при получении "мокрым" способом- 17%.[8]

Термообработка подсолнечных ядер (сушка и обжаривание). Применяется для удаления из ядер избыточной влаги, а также придания им характерного приятного вкуса, аромата и цвета.

Термическую обработку подсолнечных ядер, прошедших очистку от лузги "мокрым" способом, проводят в два этапа. Сначала ядра, содержащие после промывки 25-26 % воды, сушат до содержания влаги 12-15 %, а затем обжаривают их до содержания влаги 1,0-1,3 %.

Предварительную сушку подсолнечных ядер проводят в сушилках различных конструкций с циркулирующим нагретым воздухом. Продолжительность сушки не более 40 мин. Затем ядра обжаривают в жаровнях с огневым или паровым обогревом. Продолжительность термообработки в жаровне не должна превышать 1,5 ч.

Термическая обработка подсолнечных ядер, прошедших очистку от лузги "мокрым" способом, может производиться и без предварительного подсушивания. После стекания воды с ядер на решетах и проветривания в условиях цеха, ядра загружают в жаровню, где они обжариваются при непрерывном перемешивании. Продолжительность процесса не должна превышать 1,5 ч.

Термическую обработку подсолнечных ядер, проходящих очистку от лузги "сухим" способом, проводят в течение 30-40 мин.

После обжаривания подсолнечные ядра приобретают специфические вкус и аромат, цвет от светло-желтого до желтого, а также характерную хрупкость. Во время обжаривания удаляется часть летучих веществ.

Охлаждение и отвеивание. Подсолнечные ядра, так же как и кунжутные, после обжаривания должны быть быстро охлаждены до 50 oC. Охлаждают обжаренные подсолнечные ядра в таких же устройствах, как и кунжутные.

Хранить обжаренные подсолнечные ядра без предварительного их охлаждения нельзя, так как они очень быстро обугливаются и чернеют. Охлаждать ядра следует по возможности быстро, сразу же после выгрузки из жаровен или сушилок. [8]

Размол обжаренных ядер (получение тертой подсолнечной массы). Обжаренные подсолнечные ядра или крупка при "сухом" способе очистки ядер от лузги в массу однородной консистенции размалывают на жерновых, валковых или дисковых мельницах, так же как и для кунжутных ядер.

Температура массы, выходящей с жерновов или валков, должна быть не выше 65 оС, содержание влаги -1-1,3 %, содержание жира — 55-62 %.

Для облегчения работы измельчающего оборудования при размоле можно добавлять подсолнечное масло в количестве не более 2 % по отношению к общему количеству подсолнечной массы.

Растертую подсолнечную массу хранят в сборниках с мешалками при температуре 40-50 oC. Массу периодически перемешивают для предотвращения ее расслаивания (отслаивания жира).

Цех по производству халвы состоит из следующих участков:

• цех подготовки зерна

• производственный участок (где непосредственно происходит процесс производства)

• Линия упаковки и фасовки готовой продукции.

В интернете представлено достаточно предложений о продаже оборудования для цеха по производству халвы, как европейского так и российского производства.

Цена на европейское оборудование начинаются от 100 000 евро (за полностью автоматическую линию), цены на российское оборудование несколько дешевле начинаются от 30 000 евро (за полуавтоматическую линию).

При анализе предложений наиболее привлекательной по соотношению цена/производительность/качество наиболее оптимальным представлено оборудование фирмы ООО «Эра». Производительность линии изготовленной компанией ООО «Эра» имеет производительность до 800 кг халвы за смену (8 часов). Линия не является полностью автоматической, но достаточно проста в управление и подходит для освоения этого бизнеса.

Расчет и подбор оборудования осуществляется по основном оборудованию, в данном случае по протирочной машине:

 

 

 

 

Таблица 5 – Технологическое оборудование производства халвы

№ п/п	Наименование оборудования	Кол- во	Произ-ть	Мощн., кВт
1	Самоподаватель зерновой шнековый	1	-	3.0
2	Бункер приемный	1	V = 2 м3	—
3	Нория		300 кг/ч	1.5
4	Установка калибровки семян	1	100 кг/ч	2,2
5	Нория	1	300 кг/ч	1,5
6	Семенорушка центробежная с сепаратором	1	300 кг/ч	2.6
7	Веялка аспирационная	1	300 кг/ч	0,5
8	Блок жаровень	1	200 кг/ч	3,3
9	Транспортер шнековый	1	300 кг/ч	0.75
10	Четырехвальцевый станок	1	200 кг/ч	1,5
11	Машина протирочная	1	1000 кг/ч	5.5
12	Вакуум-аппарате с мешалкой (варочный)	1	V =  150 л	2.2
13	Аппарат взбивальный	1	V = 150 л	2,2
14	Машина тестомесильная	1	300 кг/ч	2.5
15	Дежа подткатная	3	V = 140 л	--
17	Дежеопрокидыватель	1	-	0,75
	Просеиватель сахара	1	100 кг/ч	0,3
18	Сепаратор магнитный	1	-	-
19	Стол упаковочный	1	-	-
20	Весы товарные	1	Q = 200 кг	-
21	Весы товарные	1	Q = 500 кг	-
22	Насос винтовой	1	-	1.5
23	Насосная установка	1	3т/час	3,0
24	Весы циферблатные настольн.	1	О - 20 кг	-
25	Aгрегат вакуумный	1	20 л/час	7.5

 

 

 

 2.4 Фасовка и хранение халвы.

Готовую халвичную массу фасуют при температуре 55-60 оC в мелкую и крупную жестяную тару, в фанерные и тесовые ящики, а также в гофрированные картонные короба. Халву упаковывают в мелкую - штучную и в крупную весовую тару.

Штучную халву укладывают в жестяные коробки и формуют в пачки массой до 500 г. При этом жестяные коробки с халвой застилают пергаментом, подпергаментом или пергамином. Халву в пачках завертывают в писчую бумагу или целлофан с подверткой из пергамента, подпергамента, пергамина или фольги. Допускается незначительное промасливание наружной этикетки.

Халву в мелкой расфасовке дополнительно упаковывают в наружную тару. Весовую халву фасуют в дощатую, фанерную, картонную (гофрированную или литую) тару, жестяные коробки, банки, предварительно застелив их изнутри пергаментом, подпергаментом, пергамином или целлофаном.

Вся упаковочная тара должна соответствовать действующим ГОСТам.

При крупной расфасовке (по 8-12 кг) халву следует взвешивать большими порциями во избежание нарушения целостности карамельных волокон. Взвешенный кусок кладут в тару сгибом книзу.

Халву в пачки по 200-300 г можно формовать вручную, а также механизированным путем на тестоделительной машине.

Завернутая и упакованная халва поступает в экспедицию для отправки в торговую сеть или на склад для хранения.

Халва содержит некоторое количество не связанного с массой масла. В процессе остывания и при хранении количество свободного масла увеличивается и, если даже халва упакована в застланную пергаментом или целлофаном деревянную или картонную тару, масло просачивается через складки бумаги, швы тары и вытекает. При этом масса халвы уменьшается, снижается ее пищевая ценность, деревянная и картонная тара портится и приобретает непривлекательный вид. При фасовании халвы в металлическую тару масло, вытекающее во время хранения, накапливается на дне. В зависимости от вида упаковки и продолжительности хранения утечка масла может достигать 4,0 % и более от массы халвы.

При длительном хранении халва начинает портиться. Наиболее часто происходит увлажнение поверхности, вызываемое наличием в ней сахаров, обладающих способностью поглощать влагу из окружающей среды. В результате халва делается мокрой, липкой и теряет товарный вид.                                     

В процессе хранения наблюдается также потемнение поверхностного слоя халвы, что может быть вызвано как увлажнением халвы, так и окислением органических веществ тертой массы при соприкосновении с воздухом.

Для предотвращения порчи халву следует хранить в сухом помещении при относительной влажности воздуха до 70 % и температуре 18 ± 3 °С. Нельзя допускать резких температурных колебаний в помещении, а также не следует хранить халву вместе с продуктами, имеющими сильный запах.

В халве, предназначенной для хранения, содержание жира должно быть не выше 33 %. Структура такой халвы должна быть не очень мягкой, так как из мягкой халвы жира вытекает значительно больше.

В данном проекте рассмотрено хранение весовой и фасованной. 
Весовую халву упаковывают в картонные, дощатые и полимерные многооборотные ящики массой 12-15 кг, а также в жестяные коробки и банки. Фасованную халву выпускают: в виде брикетов; в металлических банках до 800 граммов; в художественно оформленных картонных, полимерных коробках, тубусах массой до 1500 граммов. 
Для данного предприятия рассмотрено установление машины для формования брикетов подсолнечной халвы с орехом, изюмом, ванильной и шоколадной массой 60 граммов, на оборудовании производительностью 5500 шт/час (330 кг/час), и предусмотрена линия формования брикетов в 300 (500) граммов для выпуска халвы подсолнечной, производительностью 600 кг/час. 
Отформованные брикеты охлаждаются при прохождении ячеистого конвейера через охлаждающий шкаф или загрузкой их в холодильную камеру. [9]

• В комплект оборудования производимой фирмой «ЭРА» не входит линия для упаковки готовой продукции, в связи с этим необходимо отдельно приобрести линию по упаковке.
• Наиболее оптимальной линией (по соотношению цена/производительность/качество) по упаковке продукции является горизонтальный автомат для упаковки продукции в пакеты Флоу – Пак производства фирмы ООО «Упаковочное дело» г. Ростов на Дону.
• Автомат упаковочный предназначен для упаковки штучных изделий в 3-х шовный пакет FlowPack, изготовленный из полипропиленовых и ПНД пленок. Максимальные размеры упаковываемых изделий 420х100х160 мм (ДхВхШ), минимальные размеры 100х60х60 мм.

Таблица 6 - Упаковочное оборудование

Оборудование	Производительность,  уп/мин	Мощность,  кВт/ч
машина упаковочная	20-50	2,5
этикетировочная машина	20-50	0,25
термотрансферный принтер	20-50	0,25

 

 

 

3. САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ  ТРЕБОВАНИЯ

Специальных охранных  мероприятий данное производство не требуется, т. к.  единственным побочным продуктом производства халвы является шелуха, которую предполагается использовать как компонент для производства комбикормов или же утилизировать путем сжигания в топке   обогревательных  или сушильных установок.