Анализ эффективности использования основных фондов как основы производственной мощности предприятия

 

Результаты факторного анализа показывают, что план по выпуску продукции перевыполнен за счет увеличения количества оборудования и выработки продукции за 1 машино-час. Сверхплановые целодневные, внутрисменные простои оборудования и снижение коэффициента сменности вызвали уменьшение выпуска продукции на сумму 11 077 тыс. руб. (3456 + 4608 + 3013), или на 13,8% по отношению к плану. Следовательно, данное предприятие располагает резервами увеличения производства продукции за счет более полного использования оборудования.   [13]

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Методика определения резервов увеличения выпуска продукции, фондоотдачи и фондорентабельности

 

В заключение анализа подсчитывают резервы увеличения выпуска продукции и фондоотдачи — ими могут быть ввод в действие нового оборудования, сокращение целодневных и внутрисменных простоев, повышение коэффициента сменности, более интенсивное его использование.

Резервы увеличения выпуска продукции за счет ввода в действие нового оборудования определяют умножением его дополнительного количества на фактическую величину среднегодовой выработки или на фактическую величину всех факторов, которые формируют ее уровень:

         Р ВПк=Р К ×  ГВф = Р К × Дф × Ксм. ф × Пф × ЧВф.     (14)

Сокращение целодневных простоев оборудования приводит к увеличению среднего количества отработанных дней каждой его единицей за год. Этот прирост необходимо умножить на возможное количество единиц оборудования и фактическую среднедневную выработку единицы:

        Р ВПд = Кв × Р Д × ДВф = Кв × Р Д × Ксм.ф × Пф × ЧВф.    (15)

Чтобы подсчитать резерв увеличения выпуска продукции за счет повышения коэффициента сменности в результате лучшей организации производства, необходимо возможный прирост последнего умножить на возможное количество дней работы всего парка оборудования и на фактическую сменную выработку:

Р ВПКсм = Кв × Дв × Р Ксм ×  СВф = Кв × Дв × Р Ксм × Пф × ЧВф   (16)

Резерв увеличения выпуска продукции за счет сокращения внутри- сменных простоев определяют умножением возможного прироста средней продолжительности смены на фактический уровень среднечасовой выработки оборудования и на возможное количество отработанных смен всем его парком — СМ (произведение возможного количества оборудования, возможного количества отработанных дней единицей оборудования и возможного уровня коэффициента сменности):

            Р ВПп = СМв × Р П × ЧВф= Кв ×  Дв ×  Ксм.в ×  Р П × ЧВф.   (17)

Для определения резерва увеличения выпуска продукции за счет повышения среднечасовой выработки оборудования необходимо сначала выявить возможности роста последней за счет обновления п модернизации оборудования, более интенсивного его использования, внедрения достижений научно-технического прогресса (НТП) и т.д. Затем выявленный резерв повышения выработки за 1 машино-час надо умножить на возможное количество часов работы оборудования Тв (произведение возможного количества единиц, количества дней работы, коэффициента сменности, продолжительности смены):

             Р ВПчв = Тв × Р ЧВi = Кв × Дв × Ксм в × Пв × Р ЧВi      (18)

После этого определяют резервы роста фондоотдачи:

Р ФО=( ВПф+Р ВП / ОПФф + ОПФд – Р  ОПФ) – (ВПф/ ОПФф) = ФОв-ФОф

                                     (19)

 

где ,

ВПф - фактический объем валовой продукции;

Р ВП — резерв увеличения валовой продукции;

ОПФф - фактические среднегодовые остатки Основных производственных фондов;

ОПФд — дополнительная сумма основных фондов, которая понадобится для освоения резервов увеличения производства продукции;

   Р ОПФ - резерв сокращения фондов за счет реализации, сдачи в аренду, консервации и списания,

Для определения резервов роста фондорентабельности необходимо прирост фондоотдачи умножить на фактический уровень рентабельности продукции:

                              Р Rопф=Р ФО × Rвп.ф    (20)

По итогам анализа разрабатывают конкретные мероприятия по освоению выявленных резервов и осуществляют контроль за их проведением.   [2]

2 Анализ использования материальных ресурсов

 

2.1 Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

 

Необходимым условием выполнения планов по производству продукции, снижению ее себестоимости, росту прибыли, рентабельности является полное и своевременное обеспечение предприятия сырьем и материалами необходимого ассортимента и качества.

Источники информации: план материально-технического снабжения, заявки, контракты на поставку сырья и материалов, формы статистической отчетности о наличии и использовании материальных ресурсов и форма № 5-з о затратах на производство, оперативные данные отдела материально-технического снабжения, сведения аналитического бухгалтерского учета о поступлении, расходе и остатках материальных ресурсов и др.

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью.

Проверяется также выполнение договоров поставки, качество полученных материалов от поставщиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора, и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперированных поставок.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации, методика расчета.

Пристальное внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса сырья и материалов (Зсм) зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода i-го материала (Рсут).

                                        3см = Ип × Рсут    (21)

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативному. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной (табл. 5).

                                                                                            Таблица  5

Анализ состояния запасов материальных ресурсов

Материал	Среднесуточный расход, м	Фактический запас		Норма запаса, дни	Отклонение от нормы запаса
		м	дни		дни	м
Ткань пальтовая	250	1250	5	7	-2	-500
Ткань подкладочная	200	2400	12	10	+2	+480
И т.д.

 

Проверку производят также для выявления излишних и ненужных запасов сырья и материалов - их можно установить поданным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если какие-либо материалы не расходуются на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Управление запасами — очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управления запасами - это:

оптимизация общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей (ТМЦ);

минимизация затрат по их обслуживанию;

обеспечение эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила модель экономически обоснованного заказа (модель EOQ).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы, и др.).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле:

                              Zз.м. = (VПП / РПП) × Цр.з             (22)

         

где Zз.м - затраты по завозу материалов;

VПП - годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;

РПП — средний размер одной партии поставки;

Цр.з - средняя стоимость размещения одного заказа.

Из формулы видно, что при неизменном VПП и Црз с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

Но с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если раз в два месяца - 30 дней и т.д.

С учетом этой зависимости сумма затрат по хранению товаров (Zxp.T) на складе может быть определена следующим образом:

                          Zxp.т = (РПП/2) × Схр                      (23)

          

где Схр — стоимость хранения единицы товара в анализируемом пе-

Отсюда видно, что при неизменном Схр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

Математическая модель EOQ выражается следующей формулой:

                EOQ = (корень) 2 × VПП × Цр.з / Схр                           (24)

где EOQ- оптимальный средний размер партии поставки.

Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

                               ПЗопт = EOQ/2              (25)

Пример.

Годовая потребность в ткани -  60 000 м

Средняя стоимость размещения одного заказа — 1000 руб.

Средняя стоимость хранения единицы товара — 10 руб.

EOQ = (корень) 2 × 60000 × 1000 / 10 = (корень) 12 000 000 = 3464 м.

                   П3опт = 3464/2 = 1732 м.

При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными.

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитыми рыночными отношениями наиболее широкое применение получили АВС-анализ, AYZ-анализ и логистика.

АВС-анализ используется на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке:

категория А - наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением;

категория В -ТМ Ц, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются один раз в месяц;

категория С— все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется один раз в квартал.

ABC-анализ контролирует  движение наиболее приоритетных  групп ТМ Ц.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления:

группа X — материалы, потребление которых носит постоянный характер; группа Y - сезонные материалы; группа Z- материалы, которые потребляются нерегулярно.

Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.