Сущность денежных средств и расчетных операций в хозяйственной деятельности предприятия

Для указанных установок  основными видами сырья являются продукты производства объединения: аммиак синтетический, диоксид углерод, а также ряд закупаемых по импорту химикатов в виде антислеживащих добавок, ингибиторов коррозии. В производстве азотной кислоты используются катализаторы из платиноидных сплавов и на основе железа, ванадия, алюминия и хрома также закупаемых по импорту.

Производства энергоемки.

1. Карбамид-1 предназначен по проекту для производства кристаллического карбамида на технические нужды промышленности. Введен в эксплуатацию в январе 1965 года с проектной мощностью 70 тыс. тонн в год.

Метод производства основан  на синтезе карбамида из аммиака и диоксида углерода при давлении 190-200 атм и температуре 185-195 °С с частичным жидкостным рециклом углеаммонийных солей и жидкого аммиака.

2. Карбамид-2 проектной мощностью 180 тыс. тонн в год введен в эксплуатацию в 1971 году по проекту и технологическому процессу Дзержинского филиала ГИАП.

Метод производства основан  на синтезе карбамида из аммиака  и диоксида углерода при давлении 190-200 атм и температуре 185-195 °С по схеме полного жидкостного рецикла не прореагировавших аммиака и диоксида углерода.

3. Карбамид-3 проектной мощностью 330 тыс. тонн в год введен в эксплуатацию в 1979 году по проекту чехословацкой фирмы «Хепос ИДЗ» и технологическому процессу «Стамикар-бон», Голландия.

 Метод производства  основан на взаимодействии жидкого аммиака и газообразного диоксида углерода в узле синтеза при температуре 170-183 °С и давлении 135-144 атм.

4.Карбамид-4 проектной мощностью 330 тыс. тонн в год введен в эксплуатацию в 1986 году по проекту аналогично Карбамид-3.

5.Производство растворов КАС проектной мощностью 720 тыс. тонн введено в эксплуатацию в 1991 году по проекту и процессу ГИАП, Москва. Производство состоит из одной технологической линии. Метод производства основан на смешении в заданной пропорции растворов аммиачной селитры, карбамида определенных концентраций, нейтрализации избыточного аммиака и ингибировании против коррозии.

1.2.3. Производство аммиака.

На ОАО «Гродно Азот»  эксплуатируются два цеха по производству аммиака.

1.Цех аммиак-3 – в одном агрегате производства синтез-газа и синтеза аммиака общей мощностью 450 тыс. тонн в год. Цех введен в эксплуатацию в мае 1979 года.

Цех аммиак-3 включает следующие  стадии:

- компримирование природного  газа и воздуха центробежными  компрессорами с приводом от паровых турбин;

- гидрирование органических серосоединений, содержащихся в природном газе, на кобальтмолибденовом катализаторе до сероводорода и поглощение его окисью цинка;

- паровую конверсию  метана в трубчатой печи (первичный  риформинг) под давлением 3,3МПа  до содержания объемной доли метана в газе 11% и паровоздушную конверсию остаточного метана в шахтном конверторе (вторичный реформинг);

- двухступенчатую конверсию  окиси углерода на среднетемпературном  и низкотемпературном катализаторах;

- очистку конвертированного  газа от двуокиси углерода горячим раствором карбоната калия (раствором «Бенфильд»);

- тонкую очистку конвертированного  газа от остаточной окиси и  двуокиси углерода метанированием  на никелевом катализаторе;

- компримирования синтез-газа  до давления 33,6 МПа;

- синтез аммиака под давлением;

- захолаживание продукционного  аммиака с помощью центробежного  компрессора с приводом от паровой турбины и выдача жидкого аммиака в изотермическое хранилище и потребителям.

Метод производства аммиака  основан на переработке природного газа по энерготехнологической схеме.

Общая схема производственного  процесса изготовления аммиака-3 представлена в приложении 1.

2. Цех аммиак-4 – в одном агрегате производства синтез-газа и синтеза аммиака общей мощностью 450 тыс. тонн в год.

Цех введен в эксплуатацию в 1985 году.

Цех аммиак-4 включает следующие  стадии:

- сжатие природного  газа центробежным компрессором  с приводом от паровой турбины до 44 (атм) (4,4 МПа);

- глубокая очистка  газа от сернистых соединений;

- паровая каталитическая  конверсия метана в трубчатой печи:

- паровоздушная конверсия  остаточного метана в шахтном  конверторе;

- конверсия окиси углерода  в две ступени на среднетемпературном  и низкотемпературном катализаторах;

- двухпоточная очистка  конвертированного газа от углекислоты  раствором моноэтаноламипа:

- каталитическая доочистка  газа от СО и С02 путем их  гидрирования в метан;

- сжатие очищенной  азотоводородной смеси;

- синтез аммиака при  давлении 320 атм (31,4 МПа);

- захолаживание аммиака  в абсорбционно-холодильной станции.

Метод производства аммиака основан на переработке природного газа по энерготехнологической схеме.

1.2.4. Производство капролактама.

Технологический процесс  производства капролактама состоит  из следующих основных стадий:

- получение циклогексана;

- получение циклогексанона;

- получение гидроксиламинсульфата;

- получение серной  кислоты и олеума;

- получение капролактама  из циклогексанона и гидроксиламинсульфата;

- получение кристаллического  сульфата аммония из раствора;

- переработка отходов  производства капролактама. 

Основным сырьем в  производстве капролактама является бензол, сера, природный газ. Бензол используется на стадии получения циклогексана, сера используется на стадии получения серной кислоты и олеума, природный газ – на стадии получения водорода и аммиака, производства капролактама которые используются, в свою очередь, на стадии получения циклогексана из бензола, гидроксиламинсульфата и капролактама.

По всем видам сырья, материалов и энергоресурсов производство достигло проектные удельные расходы на 1т продукции и продолжает снижать.

Среди предприятий бывшего  союза производство капролактама 1 и 2 очереди продолжает удерживать лидерство по всем основным технико-экономическим показателям, уступая при этом ведущим фирмам дальнего зарубежья.

Производство капролактама непрерывно и многостадийно, в нем обращаются пожаро-взрывоопасные и токсичные продукты и полупродукты под давлением и значительными температурами. Некоторые из них при обычных температурах принимают твердое состояние.

Отдельные стадии, отдельное оборудование и системы управления процессом требуют замены и модернизации.

 

 

1.3. Организационный план  управления предприятием

 

 

На предприятии разработана  и действует линейно-функциональная организационная структура управления, которая обеспечивает сочетание линейной структуры управления (прямое воздействие на процесс управления со стороны линейного руководителя, сосредоточение в одних руках всех функций руководства) и функциональной структуры управления, основой которой является дифференциация управленческого труда по отдельным функциям.

Высшим органом управления акционерного общества является общее  собрание акционеров. К компетенции собрания относится изменение устава акционерного общества, в том числе изменение размера его уставного фонда, избрание членов наблюдательного совета и ревизионной комиссии, досрочное прекращение их полномочий, принятие решений о реорганизации или ликвидации общества и другие вопросы, определенные уставом общества.

Вторым по значимости органом управления акционерным  обществом является наблюдательный совет. Наблюдательный совет является органом управления, который осуществляет общее руководство деятельностью общества в период между собраниями акционеров.

Руководство текущей  деятельностью общества осуществляет генеральный директор предприятия и дирекция, которые подотчетны наблюдательному совету и общему собранию акционеров и через своих заместителей и главных специалистов руководят всей деятельностью и организуют работу предприятия. В свою очередь каждый заместитель директора и главный специалист, в соответствии с возложенными на него обязанностями, отвечает за работу тех цехов и отделов, которые функционально ему подчинены. Таким образом, осуществляется функционирование верхнего уровня управления.

Заместители генерального директора и главные специалисты управляют руководителями среднего звена - начальниками цехов, отделов, лабораторий.

Начальнику цеха подчинены  его заместители и руководители служб цеха (например, экономист, энергетик, механик и т.д.). Заместители начальника цеха отвечают за конкретные производственные участки, вспомогательные службы, бригады.

Первичный коллектив  – низовое звено управления предприятия  – смена, бригада. Ими управляют начальники смен или бригадиры.

На предприятии функционирует  автоматизированная система управления, которая обеспечивает решение ряда задач по управлению основным производством, технико-экономическому планированию и анализу, бухгалтерскому учету, материально-техническому снабжению, управлению основными фондами, сбыту и реализации продукции, управлению финансами, труду и заработной плате, управлению кадрами, контролю исполнительской деятельности, транспортному хозяйству и др. Система обеспечивает оперативность и точность в планировании, учете, контроле и анализе сырьевых, материальных, топливно-энергетических ресурсов в производственной деятельности объединения, в получении технико-экономических показателей работы. Длительное время на предприятии функционирует система оперативного контроля за уровнем материально энергетических затрат.

Применение персональных компьютеров позволяет специалистам всех служб выполнять многовариантные расчеты в поисках наилучшего решения.

Разработаны специальные  инструкции и стандарты предприятия, регламентирующие порядок учета продукции и материально-энергетических ресурсов, текущего выявления отклонений от норм их расхода, инвентаризации остатков сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции и незавершенного производства.

С 1999 года действует сертифицированная  система качества относительно производства основной продукции:

- аммиак (аммиак жидкий  технический, аммиак водный, аммиак  водный особой чистоты);

- метанол;

- азотные удобрения  (карбамид, КАС, сульфат аммония);

- капролактам, в том  числе гидроксиламин сернокислый.

Сертификаты на соответствие системы качества требованиям ИСО 9002 выданы БелГИСС и Бюро Веритас. В 2008 году проведена ресертификация системы менеджмента качества на соответствие международному стандарту ИСО 9001 в версии 2006 года. Сертификация проведена Бюро Веритас. В 2009 году планируется сертификация системы менеджмента качества национальным органом по сертификации Республики Беларусь.

Организационная структура  управления ОАО «Гродно Азот»  представлена в приложении 2.

 

 

1.4. Характеристика производственной  мощности и применяемого оборудования

 

 

ОАО «Гродно Азот»  – одно из крупнейших предприятий  Республики Беларусь – специализируется на выпуске азотных удобрений, метанола и капролактама. Как и каждая организация, ОАО «Гродно Азот» стремится полностью удовлетворить потребителей своей продукцией, поэтому важно, чтобы была оптимальная загрузка оборудования и производственных мощностей.

Осуществление расчетов производственных мощностей предприятий  необходимо для обоснования производственной программы, планов капитального строительства, для решения вопросов специализации, кооперирования и размещения предприятий, а также выявления резервов повышения эффективности производства. Поэтому важно правильное определение понятия производственной мощности и принципов ее расчета.

Под производственной мощностью промышленного предприятия следует понимать максимально возможный годовой выпуск продукции или объем переработки сырья в номенклатуре и ассортименте продукций, выпускаемой предприятием в отчетном году, при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей.

 Баланс производственных мощностей представлен в приложении 3.

 Проанализировав приложение 3 можно  сделать следующие выводы:

- снижение объемов  выпуска аммиака в 2009 году по отношению к 2008 году связано с тем, что продолжительность ремонта в цехе аммиак-4 в 2009 году увеличена до 55 суток  вместо 30 для реконструкции колоны синтеза аммиака.

- снижение выпуска  в 2009 году метанола связано с увеличением сроков проведения капитального ремонта цеха до 45 суток для проведения обследования конверторов метана ОПУ «Тандем» и замены катализатора.

Исходные данные для  анализа использование производственных мощностей в 2009 году представлены в табл. 1.1.