Сущность денежных средств и расчетных операций в хозяйственной деятельности предприятия

 

Таблица 1.1

Использование мощностей  в 2009 году, тыс.т

 

Наименование  продукции	Мощность 2009г.	Фактический выпуск 2009г.	% использония производственной мощности
Аммиак синтетический	900,0	934,7	103,9
Серная кислота в мнг	305,0	228,2	74,8
Карбамид	785,0	799,0	101,8
КАС 30 %	720,0	601,9	83,6
Сульфат аммония	319,0	287,9	90,2
Минеральные удобрения в пересчете на 100% азот	645,7	610,6	96,4
Капролактам	111,2	104,3	93,8
Метанол	55,4	38,4	69,3

 

Из табл. 1.1 видно, что  в 2009 году производство серной кислоты, КАС, сульфата аммония, минеральных удобрений, капролактама и метанола снизилось, а производство аммиака и карбамида увеличилось.

 Снижение производства  капролактама в 2009 году вызвано уменьшением объема его поставок для ОАО «Гродно Химволокно» и ограничением сбыта жидкого капролактама на экспорт.

Для обеспечения выполнения прогнозных показателей экономического развития по ОАО «Гродно Азот» не был оставлен на капитальный ремонт цех аммиака 3 очереди и сокращены ремонты цехов карбамида 3 и 4 очереди. Сокращение ремонтов, наличие рынков сбыта карбамида и аммиака позволило перекрыть производственные мощности по данным продуктам и выйти на темп роста производства в целом по предприятию – 100,8%.

Основное оборудование (реакторы, компрессоры и т.д.) установлено  без резерва и рассчитано на непрерывную работу в течение 331 суток, после чего агрегат останавливается для проведения ремонта.

Основным  производственным оборудованием являются:

1. Печь первичного риформинга. Тип печи – подогреватель с огневым подогревом камерного типа, состоящий из радиационной и конвекционной зон. Радиационная зона состоит из реакционных труб, 504 шт., 12 сборных и 12 подъемных коллекторов, передаточного коллектора, 260 потолочных горелок, 12 туннельных горелок, температура отходящих дымовых газов из радиационной зоны – 1038 °С. Конвекционная зона состоит из 5 змеевиков подогрева: парогазовой смеси, паровоздушной смеси, питательной воды, топливного газа и пароперегревателя, а также имеет 24 горелки пароперегревателя.
2. Вспомогательный котел. Вспомогательный котел предназначен для получения пара Р = 10,5 МПа. Производительность до 180 т/ч. Вспомогательный котел футерован огнеупорным бетоном, имеет пять встроенных змеевиков, пять реактивных горелок пропеллерного типа и переходной зоной соединен с конвекционной зоной печи. Режим  работы: рабочая температура на входе и выходе воды – 314 °С, рабочее давление 10,5 МПа.
3. Пусковой подогреватель. Вертикальный сварной аппарат, футерованный корпус со змеевиком  внутри, предназначен для подогрева синтез-газа перед пуском колонны синтеза. Режим работы подогревателя: расход газа от 22400 до 24000 м3/ч, температура газа на выходе 538 °С, температура газа на входе 141 °С, давление на входе в трубу 3,30 МПа, давление на выходе 21,6 МПа.
4. Подогреватель природного газа. Вертикальный сварной аппарат футерованный жаростойким бетоном, внутри которого расположены 4 змеевика, по которым газ движется сверху вниз. Змеевики проходят обе стороны подогрева: конвекционную и радиантную.
5. Котлы-утилизаторы 1 ступени. Вертикальные кожухообразные теплообменники с трубками «Фильда» с естественной циркуляцией котловой воды. Внутри футерован жаростойким бетоном, снаружи корпус заключен в водяную рубашку без давления. В трубном пространстве циркулирует вода, в межтрубном проходит конвертированный газ.
6. Котел-утилизатор II ступени. Вертикальный цилиндрический кожухотрубный теплообменник с естественной циркуляцией котловой воды. По трубному пространству идет конвертированный газ, по межтрубному – котловая вода. Входной штуцер по газу и нижняя крышка футерованы жаростойким бетоном.
7. Подогреватель газа, поступающего в метанатор. Горизонтальный   кожухотрубный теплообменник. Межтрубное пространство – газ в метанатор. Температура: на входе – 70,0 °С, на выходе – 315,6 °С. Давление – 2,71 МПа.
8. Газовый кипятильник регенератора. Кожухотрубный теплообменник. Межтрубное пространство – раствор «Бенфильд». Температура на входе – 122,1 °С, на выходе – 123 °С. Давление – 0,08 МПа.
9. Нагреватель питательной воды конвертированным газом. Кожухотрубный теплообменник, горизонтальный. Межтрубное пространство – питательная вода котлов. Температура на входе – 49,4 °С, на выходе – 113,9 °С. Давление – 0,35 МПа.
10. Внутренний теплообменник колонны синтеза аммиака. Кожухотрубный,  вертикальный теплообменник, встроенный в верхней части колонны   синтеза. Межтрубное пространство – газ в колонну. Температура на входе  141 °С, на выходе  427 °С. Давление  30,0 МПа.
11. Конечный холодильник компрессора синтез-газа. Двухэлементный холодильник с воздушным охлаждением в комплекте с вентиляторами (2 шт.) и электродвигателями. Трубное пространство – синтез-газ. Температура на входе  129 °С, на выходе  39,4 °С. Давление 30,0 МПа.
12. Конденсатор. Шестнадцати элементный конденсатор воздушным охлаждением в комплекте с вентиляторами 20 шт. и электродвигателями мощностью 22 кВт. Трубки оребренные. Трубное пространство – аммиак. Температура на входе 171 °С,  на выходе 54,4 °С. Давление 2,4 МПа.
13. Колонна синтеза. Предназначена для проведения процесса синтеза аммиака из азота и водорода при давлении  30МПа и температуре от 399 до 530 °С. В корпус колонны синтеза вмонтирована катализаторная коробка,  разделенная на три полки, в которые загружен катализатор железный. Общий объем катализатора 36,6 м3. Рабочая  температура  верха  корпуса  колонны 363 0С. Рабочая температура низа корпуса колонны 141 °С. Рабочее давление 30,0 МПа (300 кгс/см2). Расчетная температура верха корпуса колонны 371 °С. Расчетная температура низа корпуса колонны  205 °С. Расчетное давление 37,0 МПа.
14. Абсорбер. Двухкорпусный вертикальный аппарат, предназначен для проведения процесса абсорбции двуокиси углерода горячим раствором «Бенфильд». Нижняя и верхняя части абсорбера имеют по три яруса насадки из колец «Паля», между ярусами насадки имеется перераспределительное устройство раствора «Бенфильд», выполненное в виде колпачковой тарелки. В верхней части абсорбера имеется каплеотбойник. Рабочее давление 2,85 МПа. Рабочая температура 120 °С.  Расчетное давление 3,13 МПа. Расчетная температура 125 °С.
15. Регенератор. Двухкорпусный вертикальный аппарат. Предназначен для проведения процесса регенерации раствора «Бенфильд» методом снижения парциального давления двуокиси углерода путем нагрева раствора. Оба корпуса регенератора имеют насадку из колец «Паля» и распределительные устройства для раствора «Бенфильд». Рабочая температура 123 °С. Рабочее давление 0,08 МПа.
16. Сепаратор неочищенного газа. Предназначен для отделения влаги от газа. Вертикальный аппарат с сепарирующей насадкой из пакета металлических сеток, расположенных в верхней части. Рабочая температура 82 °С. Рабочее давление 2,85 МПа.
17. Сборник жидкого аммиака. Предназначена для приема жидкого аммиака из сепараторов высокого давления. Горизонтальный аппарат. Рабочая температура  14°С. Рабочее давление 1,58 МПа. Расчетная температура  14 °С. Расчетное давление 1,76 МПа.
18. Первичный аммиачный сепаратор. Предназначен для отделения жидкого аммиака из газа на выходе из колонны синтеза. Горизонтальный аппарат со специальным сепарирующим устройством внутри. Рабочая температура 21 °С. Рабочее давление 30,0 МПа.
19. Сборник аммиака. Вертикальный цилиндрический аппарат, пустотелый. Среда – жидкий аммиак. Рабочие параметры: давление  2,31 МПа, температура  минус 3,9 °С.

По технико-экономическому уровню производство аттестовано по высшей категории.

Технология установок  соответствует существующим экономическим  критериям, критериям пожаровзрывобезопасности, охраны труда и техники безопасности, защиты окружающей среды.

 

 

1.5. Основные показатели  финансово-хозяйственной деятельности  предприятия

 

 

Основные показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия представлены в приложении 4.

Как видно из приложения 4, выпуск товарной продукции на 2009 год в сопоставимых ценах 2008 года предусмотрен в сумме 198 717 млн. руб., в том числе товаров народного потребления 2 301,3 млн.руб.

Темп роста производства в целом по объединению к ожидаемому уровню 2007 года составит 100,1%, в том числе по ТНП - 101,0%.

Расчет товарной продукции  в отпускных и действующих  ценах произведен исходя из объемов  производства, удельного веса поставок готовой продукции и прогнозируемых индексов цен на 2009 год.

Планируемый процент  использования мощностей на 2009 год 95,1%, при ожидаемом за 2008 год - 93,6%.

Снижение выпуска метанола в 2009 году связано с увеличением сроков проведения капитального ремонта цеха до 45 суток для проведения обследования конверторов метана ОПУ «Тандем» и замены катализатора.

Снижение объемов выпуска  аммиака в 2009 году по отношению к 2008г. связано с тем, что продолжительность ремонта в цехе аммиак-4 в 2009 году увеличена до 55 суток вместо 30 для реконструкции колонны синтеза аммиака. Объем производства аммиака, учитывая продолжительность ремонтов, планируется в 2009 году 854 тыс.тонн. Потребность в аммиаке на внутризаводское потребление и отгрузку составляет 874,3 тыс.тонн, недостаток аммиака по году составляет -20,3 тыс.тонн. Таким образом, производственная программа на 2008 год составлена с учетом максимального использования всех ресурсов аммиака, в том числе и остатков на начало 2009 года.

Темп роста экспорта продукции в 2009 году прогнозируется на уровне 100,3%, оценка 2008 года составляет 82,1%. Это вызвано тем, что последние годы рынки азотных удобрений характеризуются низким ценообразованием. Данная ситуация сложилась вследствие ряда объективных причин, таких как:

- превышение производства  азотных удобрений над их потреблением;

- переход   Китая   из   основного   импортера   азотных   удобрений   в экспортеры;

- ввод новых крупнотоннажных  производств в странах Персидского  залива, Индии и странах Латинской Америки, что привело к резкому снижению спроса в данных регионах.

Несмотря на принимаемые  меры по снижению себестоимости производства за счет внедрения мероприятий по ресурсосбережению, сложившаяся ситуация на внешних рынках азотных удобрений  не дает оснований для оптимистических прогнозов до конца текущего года.

Ситуация на рынке  капролактама также характеризуется  низким ценообразованием, вызванным следующими основными факторами:

- создание больших  запасов капролактама и продуктов  его дальнейшей переработки;

- уменьшение спроса  на капролактам;

- перераспределение образовавшихся  излишков капролактама с рынков  Европы и Северной Америки  на рынок Юго-Восточной Азии, что  привело к устойчивому падению цен.

Экспортный потенциал  ОАО «Гродно Азот» не позволяет существенно влиять на цены на рынках капролактама.

В 2009году планируется получение балансовой прибыли в сумме 8219,7 млн руб., прибыли от реализации продукции 15880,7 млн руб.

Рентабельность реализованной  продукции в 2009 году составит 4,8% по сравнению с прогнозом на 2008 год минус 0,4%.

 

 

1.6. Анализ финансового  состояния предприятия

 

 

Финансовое состояние  предприятия, его устойчивость и  стабильность зависят от результатов  его производственной, коммерческой и финансовой деятельности. Если производственный и финансовый план успешно выполняются, то это положительно влияет на финансовое положение предприятия. И наоборот, в результате недовыполнения плана по производству и реализации продукции происходит повышение ее себестоимости, уменьшение выручки и суммы прибыли и как следствие ухудшение финансового состояния предприятия и его платежеспособности. Следовательно, устойчивое финансовое состояние не является счастливой случайностью, а итогом грамотного, умелого управления всем комплексом факторов, определяющих результаты хозяйственной деятельности предприятия.

За 2009 год по предприятию получены положительные финансовые результаты, представленные в табл. 1.2.

 

Таблица 1.2

Финансовые результаты по ОАО «Гродно Азот» за 2009 год, млн руб.

 

Наименование показателя	2008 год	2009 год	Отклонение абсолютное	2009 год в % к 2008 году
1	2	3	4	5
Выручка от реализации продукции	254 560	341 026	86 466	134,0
Выручка от реализации продукции (без налогов, нетто)	224 661	304 195	79 534	135,4
Затраты на производство и реализацию продукции	219 613	274 902	55 289	125,2
Покупная стоимость  товаров без учета НДС по этим товарам	1074	2011	931	186,7
Затраты на 1 рубль реализованной  продукции	86,27	80,61	-5,66	93,4
Прибыль от реализации продукции	3 974	27,288	23 314
Рентабельность реализованной продукции	1,8	9,9	8,1
Балансовая прибыль	4006	19 377	15 374

 

За 2009 год произведено минеральных удобрений 610,6 тыс.тонн при 589,7 тыс.тонн за соответствующий период прошлого года. Темп роста объемов производства минеральных удобрений в пересчете на 100% азот составил 103,5%. Отгрузка минеральных удобрений сельскому хозяйству Республики Беларусь оказала значительное влияние на формирование прибыли от реализации продукции.

Убытки за счет отгрузки удобрений сельскому хозяйству  Республики Беларусь с учетом Гомельского химзавода за 2009 год составили 648,1 млн руб., а рентабельность продукции, реализуемой предприятием сельского хозяйства и Гомельскому химзаводу, составила минус 1,4%, в том числе по основным видам продукции:

Карбамид – минус 3,2%;

Сульфат аммония – плюс 0,2%;

КАС – минус 0,5%;

Карбамид и аммиак Гомельскому  химзаводу – минус 1,0%.

За 2009 год в связи со снижением потребления капролактама одним из основных его потребителей ОАО «Гродно Химволокно», а также ограничения сбыта жидкого капролактама на экспорт, снизились объемы его производства. Неблагоприятная ситуация на рынке капролактама не позволила предприятию достигнуть показателей аналогичного периода прошлого года. Темп роста производства капролактама за январь-сентябрь 2009 года в натуральном выражении составил 98,6% к соответствующему периоду прошлого года.

В связи с падением в первой половине 2009 года мировых цен на метанол, объем производства метанола за 2009 год составил 38,4 тыс.тонн, что составляет 60,7% к соответствующему периоду прошлого года.

Наличие благоприятных  условий на рынках сбыта карбамида  и аммиака позволило сократить ремонты в основных цехах предприятия , перекрыть производственные мощности по данным продуктам и выйти на темп роста товарной продукции в сопоставимых ценах в целом по предприятию на 100,8%. Износ активной части основных фондов на 1.01.2010 год составил 90,7%. Несмотря на большой физический износ оборудования, производственные мощности за 2009 год использовались в целом по предприятию на 93,2%.

Расчет балансовой прибыли  за 2009 год представлен в табл. 1.3.

 

Таблица 1.3

Расчет балансовой прибыли за 2009 год, млн руб.

 

Наименование показателя	2009 год отчет
Прибыль от реализации продукции, товаров, услуг	27 288
Проценты к получению, доходы от участия в других организациях	41
Прочие операционные доходы	62 855
Прочие операционные расходы	63 518
Внереализационные доходы	1 184
Внереализационные расходы	8 473
Балансовая прибыль	19 377

 

Снижение балансовой прибыли обусловлено тем, что 4% выручки  от реализации продукции с нулевой ставкой по налогу на добавленную стоимость относится на убытки. Это привело к уменьшению балансовой прибыли за 2009 год на 8109,5 млн руб.

Затраты на содержание социальной сферы за январь-декабрь 2009 года составили 7348,5 млн руб.

 

 

1.7. Состояние бухгалтерского  учета на ОАО «Гродно Азот»

 

 

Организация бухгалтерского учета и отчетности на объединении в соответствии с Законом о бухгалтерском учете и отчетности, инструкцией по применению плана счетов бухгалтерского учета финансово-хозяйственной деятельности предприятий и других нормативных документов по бухгалтерскому учету и налогообложению.

Бухгалтерский учет на предприятии  в 2009 году осуществлялся центральной бухгалтерией и бухгалтериями службы социального развития и комбината общественного питания, которые выделены на отдельные балансы с обособленным ведением учета хозяйственных операций и последующим включением их балансов и отчетов в сводные балансы.

В связи с преобразованием предприятия  в открытое акционерное общество в 3 квартале составлялся вступительный  баланс по состоянию на 1.09.2008г. и в отчете за 2008 год предоставляются балансы и формы №2 за 8 месяцев предприятия РУП «ГПО Азот» за сентябрь – декабрь ОАО «Гродно Азот» и за 2008 год – сводные.

Проведена компьютеризация полностью  или частично следующих участков бухгалтерского учета:

1. Учет основных фондов.
2. Расчеты с персоналом по оплате труда.
3. Движение денежных ресурсов.
4. Учет драгметаллов.
5. Учет материалов, МБП и расчеты с поставщиками и подрядчиками.
6. Отгрузка и реализация продукции.
7. Учет спецфондов.
8. Расчеты с подотчетными лицами.
9. Главная книга.
10. Расчеты с прочими дебиторами и кредиторами.

Применяется журнально-ордерная форма бухгалтерского учета в  соответствии с Инструкцией по ее применению.

Сводный учет затрат на производство организован по полуфабрикатному варианту.

Учет затрат на производство и калькулирование фактической себестоимости продукции производится попередельным методом с элементами нормативного.