Анализ и совершенствование процесса "Обслуживание оборудования"

11. Принимать  участие  в  изучении  причин   повышенного   износа 
оборудования, его простоев,  расследовании аварий, разработке и внедрении 
мероприятий по их ликвидации и предупреждению.

12. Руководить  разработкой  и  внедрением  мероприятий  по замене 
малоэффективного оборудования   высокопроизводительным,   по   сокращению внеплановых ремонтов и простоев оборудования, снижению затрат на ремонт и его содержание на основе применения новых прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей, узлов и механизмов.

13. Обеспечивать  контроль   за   качеством   работ   по   монтажу 
оборудования, рациональным  расходованием  средств на капитальный ремонт, правильностью хранения оборудования на складах, своевременностью проверки и предъявления   органам,   осуществляющим   государственный  технический надзор, подъемных механизмов и  других  объектов,  внесения  изменений  в паспорта на оборудование.

14. Принимать меры по выявлению  неиспользуемого оборудования и  его реализации, улучшению эксплуатации действующего оборудования, организации ремонтных работ на основе механизации  труда  и  внедрения  прогрессивной технологии, совершенствованию   организации  труда  работников ремонтной службы.

15. Обеспечивать   соблюдение   правил   охраны  труда  и  техники 
безопасности при проведении ремонтных работ.

16. Участвовать  в  разработке и внедрении мероприятий по созданию 
безопасных и благоприятных  условий  труда  при  эксплуатации  и  ремонте 
оборудования, в  рассмотрении рационализаторских предложений, касающихся улучшения работы оборудования,  давать отзывы и  заключения  на  наиболее сложные из   них,   а   также   на   проекты   отраслевых  нормативных  и государственных стандартов,     содействовать  внедрению  принятых рационализаторских предложений.

17. Принимать  участие  в  составлении  заявок   на   приобретение 
оборудования на условиях лизинга.

18. Руководить    работниками    отдела     и     подразделениями, 
осуществляющими ремонтное обслуживание оборудования,  зданий и сооружений предприятия, организовывать работу по повышению их квалификации.

Упрощенная схема процесса обслуживания оборудования представлена на рис.2.

Владелец процесса: Главный механик.		Регламентирующая документация: Распоряжения руководства,   планы, графики ремонта оборудования Нормативы ремонта оборудования	Цель процесса: предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.
Поставщики входов	Входы	Обслуживание оборудования	Выходы	Потребители выходов
Поставщики запасных частей к оборудованию Поставщики нового оборудования	Запасные части Материалы для ремонта оборудования Комплектующие для ремонта		Работоспособное оборудование Данные   о проведенном ремонте	Бухгалтерия (отчет о использованных материалах, акт ввода нового оборудования или модернизации старого) Водители автомобилей, которые  оказывают услуги по перевозке пассажиров
Критерии для оценки процесса, в  т.ч. результативность: -трудоемкость и себестоимость  технического обслуживания и  ремонта  каждого вида; -удельный вес ремонтного персонала в общей численности  работающих; -процент простоя автомобилей в ремонте по отношению  к режимному  фонду времени работы; расход вспомогательных  материалов на единицу машины		Ресурсы процесса: Материальные ресурсы   (инфраструктура, рабочая среда) Персонал, ответственные исполнители -  персонал ремонтной службы и главный механик Финансы	Декомпозиция процесса (подпроцессы): - ежесменное обслуживание: промывка, регулировка отдельных механизмов, проверка технологической точности, контроль за правильностью технологической эксплуатации оборудования, - осмотры, - текущий ремонт, - капитальный ремонт.
Связь с другими процессами организации: Предыдущий процесс «Поломка оборудования» Последующий процесс «Выполнение работ и услуг на работоспособном оборудовании»			Записи процесса: Отметка о проведенном  ремонте оборудования Акт ввода нового оборудования в эксплуатацию Ведомость дефектов Акт сдачи оборудования в  ремонт Акт приемки оборудования после ремонта Журнал учета технического состояния, технического обслуживания и ремонтов

Рисунок 2 - Упрощенная схема процесса обслуживания оборудования

 

 

 

 

Рисунок 3 –Декомпозиция процессов в ООО «Олимп-авто»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4 – Блок-схема процесса обслуживания оборудования в ООО «Олимп-авто»

 

Таблица 3 – Матрица ответственности процесса «Обслуживание оборудования»

 

Этап процесса	Генеральный директор	Главный механик	Слесари-ремонтники	Мастер ремонтного цеха	Поставщик запчастей и оборудования
1. Ежемесячное обслуживание		О	И	У
2. Осмотры	У	О	И	У
3. Текущий ремонт		О	И	У	У
4. Капитальный ремонт		О	И	У	У
5. Пуск в эксплуатацию отремонтированного или нового оборудования	У	О	И	И	У

О – ответственный, И – исполнитель, У – участвует.

Таблица 4 – Система мониторинга процесса обслуживания оборудования

Показатель процесса	Нормативное (целевое) значение показателя	Источник нормативного значения (ГОСТ, ТУ и др.)	Метод измерения (сбора информации)	Периодичность измерения	План реагирования в случае несоответствия нормативу
1.Авария на дороге по причине  износа оборудования или плохого  его состояния	Работоспособное оборудование, пригодное  для перевозки пассажиров	Технический паспорт оборудования	По факту работы оборудования	По мере возникновения	Сообщить главному механику, исправить  работу оборудования
2. Поломка оборудования, простои оборудования  по причине его неисправности	Работоспособное оборудование, пригодное для перевозки пассажиров	Технический паспорт оборудования	По факту работы оборудования	Постоянно	Ремонт оборудования или покупка  нового оборудования

 

 

 

 

Таблица 5 – Анализ несоответствий процесса обслуживания оборудования

Фактические и потенциальные несоответствия (отклонения) процесса	Причины несоответствий	Корректирующие действия	Предупреждающие действия
1. Поломка автомобиля «газель»	Не проведено техобслуживание	Ремонт автомобиля «Газель»	Своевременное проведение техобслуживания  в соответствии с графиком
2. Невозможность использовать автотранспорт в работе	Неисправность в работе оборудования	Поиск причины неисправности	Отремонтировать неисправленное оборудование, заменить изношенные детали
3. Ошибка персонала	Недостаточная компетентность	Провести беседу с персоналом	Направить персонал на обучение по работе оборудования

 

В качестве показателей результативности процесса можно предложить следующие:

• трудоемкость и себестоимость  технического обслуживания и  ремонта  каждого вида;
• удельный вес ремонтного персонала в общей численности  работающих;
• процент простоя автомобилей в ремонте по отношению  к режимному  фонду времени работы;
• расход вспомогательных  материалов на единицу машины.

 

 

 

 

 

Глава 3. Основные  направления  совершенствования  ремонта  и  меж  ремонтного обслуживания

 

3.1 Реорганизация структуры управления  бригадами по ремонту автомобилей

 

Для наиболее успешного  и экономичного выполнения задач, поставленных перед ремонтной службой предприятия, необходима разработка рациональной структуры  и схемы управления. При разработке схемы управления ремонтным хозяйством предприятия следует учитывать существующую на предприятии современную технику управления, общий стиль работы, а также ряд других факторов, от которых зависит организация управления ремонтным хозяйством.

1. Так как инициаторами большинства проводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал, то их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, то есть не нуждается в непосредственном руководстве, а требует лишь администрирования (решении общих организационных вопросов, регистрации проведённых мероприятий и выполненных работ) и организации снабжения (запчастями, комплектующими изделиями и расходными материалами), что определяет неэффективность наличия в структуре трёх руководителей, обязанности которых по существу идентичны.
2. Разнесение отдельных комплексных бригад по территории предприятия, делает неоперативную связь с руководителями, местонахождение которых (в связи с выполнением должностных обязанностей) не может быть постоянным. При возникновении необходимости в оперативном решении производственных задач, возникают неоправданные простои оборудования, что обусловлено нерациональностью распределения обязанностей между начальником, мастером и механиком.

 

 

Рисунок 6 - Структура ремонтного предприятия

Приведенные недостатки в структурной  организации управления цеха, вызывают необходимость в реорганизации  структуры управления и пересмотре должностных инструкций некоторых  членов ТЦ. В соответствии с этим, для обеспечения более рациональной организации управления ремонтным  персоналом, необходимо реорганизовать структуру управления:

1. Упразднить в структуре  управления должность механика  цеха, обязанности которого дублируются должностными обязанностями мастеров .
2. Определить основной  обязанностью мастера по ремонту оборудования - непосредственное руководство слесарями-ремонтниками и электромонтёрами по обслуживанию электрооборудования, организацию изготовления запасных частей и производства ремонтно-механических работ.

Ряд проведённых мероприятий позволяет рационально распределить обязанности между участниками структуры управления ремонтным производством, что даёт возможным:

1. Упростить структуру соподчинения отдельных категорий ремонтного персонала, тем самым  улучить психологический микроклимат  коллектива;
2. Сократить время  внепланового простоя оборудования  за счёт ускорения отдельных  операций ремонтного производства - изготовление запасных частей, производство ремонтно-механических работ.

 

 

3.2 Прогрессивные  формы и методы ремонта

 

Постоянное возрастание затрат на ремонт и обслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:

• специализация и централизация  ремонта автомобилей;
• расширение передовых  методов ремонта;
• внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация;
• совершенствование организации  труда ремонтного персонала и  т.д.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации  ремонта на основе специализации  ремонтных работ, то есть развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонта  может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и  народного хозяйства в целом. В масштабе предприятия могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования и машин.

 

 

 

 

Рисунок 7 - Схема технологического процесса технического обслуживания и ремонта

В крупных цехах целесообразно  создавать специализированные бригады  по ремонту одномодельного ряда оборудования, стандартных узлов и различной аппаратуры.

При наличии большого количества предприятий определенной отрасли  в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей  и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при автомобилестроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных  работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, "против потока", стандартный и  др.

Узловой метод заключается  в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или  отремонтированными. При этом время простоя значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода автомобиля в ремонт.

При последовательно-узловом  методе изношенные узлы агрегата ремонтируются  не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы .

Метод "против потока" используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной  подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в автомобилестроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных  узлов и деталей  в  автомобилестроении позволяет сократить потребность  в запасных частях и продолжительность ремонтных работ в несколько раз.