Испытание и контроль качества в производстве

   1) правильностью  разработки проекта (конструктивно технологических решений);

   2) правильным (для предусмотренных условий  эксплуатации) выбором сырья и материалов;

   3) качеством  исходного сырья, покупных изделий  и полуфабрикатов;

   4) совершенством технологии  производства (делаем «на коленке» или на современном отлаженном оборудовании), т. е.:

   – технологической  оснащенностью производства современным оборудованием, инструментом и оснасткой;

   – уровнем автоматизации  технологических процессов и  контрольных операций (нет потерь  качества из за ошибок человека – устал, не заметил...);

   – правильностью  выбора режимов обработки (например, температура и время отжига);

   – тщательностью  контроля изменения свойств и  характеристик изготавливающегося изделия на каждой технологической операции;

   5) качеством труда изготовителей (квалификацией и в немалой степени – совестью работников);

   6) совершенством организации  производства (технологическая оснащенность служб контроля, уровень стандартизации, унификации технологических процессов и документации);

   7) и в результате  – степенью соответствия изготовленной  продукции предъявляемым к ней  требованиям.

   Поэтому качество  продукции необходимо контролировать  и управлять им на всех стадиях  этого процесса.

   В процессе производства  от стадии поступления первичного сырья до стадии получения готового продукта материалы или изделия из них подвергают контролю, который должен обеспечить качество выпускаемой продукции. При этом на этапе производства качество может быть определено через характеристики дефектов в готовой продукции.

   Дефектом называется  каждое отдельное несоответствие  продукции установленным требованиям  [ГОСТ 15467].

   Дефектным называется  изделие, имеющее хотя бы один  дефект.

   Дефекты классифицируются  по следующим признакам:

   1) по возможности обнаружения дефекты разделяют на явные (обнаружение которых возможно предусмотренными правилами, методами и средствами контроля) и скрытые;

   2) по возможности  использования продукции – критические  (делают использование продукции  практически невозможным или недопустимым), значительные (оказывают существенное влияние на возможность или долговечность использования продукции), малозначительные;

   3) по возможности  устранения – устранимые (устранение  которых технически возможно  и экономически целесообразно) и неустранимые;

   4) по причине возникновения  можно выделить производственные дефекты (появляются в процессе изготовления и сборки изделия) и эксплуатационные (зарождаются и/или развиваются в процессе эксплуатации изделия).   Таким образом, дефекты возникают как в процессе производства, так и в процессе эксплуатации.

   Браком называется  продукция, передача которой потребителю  не допускается из за наличия дефектов. Брак, все дефекты которого являются устранимыми, называется исправимым. Брак возникает в процессе производства.

   Повреждением называется  событие, заключающееся в нарушении  исправного состояния объекта  при сохранении работоспособного  состояния [ГОСТ 27.002–89]. Повреждение  возникает в процессах транспортировки  и эксплуатации.

   Отказом называется событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта [ГОСТ 27.002–89]. Отказ возникает в процессе эксплуатации.

   Производственный  отказ – отказ, возникший по  причине, связанной с несовершенством  или нарушением установленного  процесса изготовления или ремонта, выполняемого на ремонтном предприятии [ГОСТ 27.002–89].

   Исправным  называется состояние объекта,  при котором он соответствует  всем требованиям нормативно  технической и (или) конструкторской  (проектной) документации [ГОСТ 27.002–89].

   Неисправным  называется состояние объекта,  при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативно технической и (или) конструкторской (проектной) документации [ГОСТ 27.002–89].

     Работоспособным называется состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно технической и (или) конструкторской (проектной) документации [ГОСТ 27.002–89].

    Неработоспособным  называется состояние объекта,  при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно технической и (или) конструкторской (проектной) документации [ГОСТ 27.002–89].

    Работоспособный  объект в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям нормативно технической и (или)конструкторской (проектной) документации, выполнение которых обеспечивает нормальное применение объекта по назначению. Работоспособный объект может быть неисправным, например, если он не удовлетворяет эстетическим требованиям, причем ухудшение внешнего вида объекта не препятствует его применению по назначению.

    Для  сложных объектов возможны частично  неработоспособные состояния, при которых объект способен выполнять требуемые функции с пониженными показателями или способен выполнять лишь часть требуемых функций.

    Для  некоторых объектов признаками  неработоспособного состояния, кроме того, могут быть отклонения показателей качества изготавливаемой ими продукции. Например, для некоторых технологических систем к неработоспособному состоянию может быть отнесено такое, при котором значение хотя бы одного параметра качества изготавливаемой продукции не соответствует требованиям нормативно технической и (или) конструкторской (проектной) и технологической документации.

    Переход объекта  из одного состояния в другое  обычно происходит вследствие повреждения или отказа. Переход объекта из исправного состояния в неисправное работоспособное состояние происходит из за повреждений.

   Например, в магазин  привезли новые стиральные машины. Все они полностью соответствовали всем требованиям нормативно технической и конструкторской (проектной) документации, т. е. были исправны. При разгрузке одну машину ударили, и на ее корпусе появилась большая не красивая вмятина – повреждение. Но бак с барабаном оказались не задеты, стекло люка не пострадало, с электроникой ничего не случилось. Машина может делать все: стирать, полоскать, отжимать – т. е. она работоспособна. Но из за наличия повреждения стала неисправной, так как перестала удовлетворять части предъявляемых к ней требований, налагаемых документацией (в данном случае – конструкторской).   Понятие «неисправность» не может относиться к материалам и веществам, а «дефект» – может.

   Качество, неисправность, дефектность продукции определяют при испытаниях и техническом контроле.                                                    

     1.2. Номенклатура показателей качества продукции

                   и методы их определения

 

           1.2.1. Номенклатура показателей качества

 

   Номенклатура показателей  качества в зависимости от  конкретного вида продукции в  общем случае содержит основные  показатели, представленные в табл. 1.1.

Таблица 1.1. Применяемость  показателей качества для продукции различных групп

 

                                         № группы продукции

 

                               1          2          3         4          5

       Показатели                                

                            (сырье,           (неремонтируемые     ремонтируемые)

                                              (расход природные   материалы)                

                                              Изделия топливо) 

Функционального назначения

                             

Надежности: +         +         +         +          +

111безотказности              –        –         –          +          +

111долговечности              –        –         –          +          +

111ремонтопригодности         –        +*        +*         –          +

111сохраняемости              –        +         +          +          +

Эргономические                –        (+)        +         +          +

Эстетические                 (+)       (+)        +         +          +

Технологические               +         +         +         +          +

Транспортабельности           +         +         +         +          +

Стандартизации и унификации     –         –        (+)        +          +

Патентно правовые             –        (+)        +         +          +

Экологические                (+)       (+)       (+)       (+)        (+)

Безопасности                 (+)       (+)       (+)       (+)        (+)

Экономические                 +         +         +         +          +

111* Для изделий  и материалов вместо показателей ремонтопригодности применяют показатели восстанавливаемости, к которым, например, относят: коэффициент восстановления значения показателя качества до заданного или исходного значения среднего времени восстановления работоспособности и др.

111Примечание. Знак  «+» означает применяемость, знак  «–» — не применяемость, знак (+) — ограниченную применяемость соответствующих групп показателей качества.

 

    1. Показатели назначения

    Показатели  назначения характеризуют те  свойства продукции, которые определяют основные функции, обусловливающие область ее применения.

    Показатели  назначения делятся на подгруппы:  классификационные, функциональные  и технической эффективности,  конструктивные, состава и структуры.

    1.1. Подгруппа  классификационных показателей характеризует принадлежность продукции к конкретному виду, типу, классификационной группировке и т.п. К данной подгруппе показателей можно,

например, отнести  мощность турбовинтового двигателя, предел прочности стали, грузоподъемность транспортного устройства, коэффициент усиления и т.д.

    1.2. Подгруппа  показателей функциональной и  технической эффективности определяет  полезный эффект при эксплуатации  продукции, а также прогрессивность  технических решений, заложенных  в продукцию. Для технических объектов эти показатели принято называть эксплуатационными. К данной подгруппе показателей относятся показатели производительности (машины, станки, устройства и т. д.); точности (показания прибора, позиционирования промышленного робота и т. д.); кучности стрельбы спортивного стрелкового оружия; вольт амперные характеристики электроприборов и т.д.

    1.3. Подгруппа,  характеризующая конструктивные  показатели, определяет основные проектно конструкторские решения, удобство монтажа продукции, приспособленность продукции к агрегатированию и взаимозаменяемости. К этой подгруппе показателей относят габаритно весовые характеристики (размеры), коэффициент эффективности взаимозаменяемости, коэффициент сборности (блочности) изделия и т.д.

    1.4. Показатели, относящиеся к подгруппе состава и структуры, определяют содержание в продукции структурных групп, химических элементов и т.д. К показателям данной группы можно, например, отнести процентное содержание компонент твердого, жидкого и газообразного топлива, процентное содержание основных компонент конструкционного материала, процент неметаллических и других вредных посторонних включений в высококачественной марке стали.

    2. Показатели  надежности [ГОСТ 27.002–89]

    Надежность  – свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования.

    Надежность  является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость или определенные сочетания этих свойств. Каждое из этих свойств оценивается с помощью соответствующих показателей.

    Безотказность  – свойство объекта непрерывно  сохранять работоспособное состояние  в течение некоторого времени  или наработки.

Показатели безотказности:

    1) вероятность  безотказной работы – вероятность  того, что в пределах заданной наработки отказ объекта не возникнет [показатель безразмерный];

    2) гамма  процентная наработка до отказа  – наработка, в течение которой  отказ объекта не возникнет  с вероятностью γ, выраженной  в процентах [в часах];

    3) средняя  наработка до отказа – математическое ожидание наработки объекта до первого отказа [в часах];

    4) средняя  наработка на отказ – отношение  суммарной наработки восстанавливаемого объекта к математическому ожиданию числа его отказов в течение этой наработки [в часах];

    5) интенсивность отказов – условная плотность вероятности возникновения отказа объекта, определяемая при условии, что до рассматриваемого момента времени отказ не возник [безразмерная];

    6) параметр  потока отказов – отношение  матожидания числа отказов восстанавливаемого объекта за достаточно малую его наработку к значению этой наработки [безразмерный];

    7) осредненный  параметр потока отказов –  отношение матожидания числа  отказов восстанавливаемого объекта  за конечную наработку к значению  этой наработки [безразмерный].

    Долговечность  – свойство объекта сохранять  работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Показатели долговечности:

    1) гамма  процентный ресурс – суммарная  наработка, в течение

которой объект не достигнет предельного состояния  с вероятностьюγ, выраженной в процентах [в часах];

    2) средний  ресурс – матожидание ресурса  [в часах];

    3) гамма  процентный срок службы – календарная  продолжительность эксплуатации, в течение которой объект не достигнет предельного состояния с вероятностью g, выраженной в процентах [лет];