Показатели качества

 

Таблица 2.2.2

Причины недовольства и  пожелания клиентов за 2012 год

	Что именно вызвало недовольство со стороны клиентов и их пожелания	Количество анкет
1	Срыв сроков поставки	27
2	Длительный срок проработки документации	26
3	Длительный срок поставки	23
4	Высокие цены	21
5	Плохое качество	12

 

По результатам анкетирования степень удовлетворенности потребителей составила 0,89, что находится на уровне 2011 года (0,81).

Как видно из таблицы 2.2.1, потребители дают высокую оценку квалификации персонала – 4,5 баллов и хотят видеть Общество в качестве постоянного партнера – 4,5 балла. Результативность этих показателей составляет 0,90 (отношение фактического значения показателя к запланированному или наилучшему показателю).

Оперативность реагирования персонала на вносимые корректировки  потребителя и качество продукции или услуги Общества по оценкам клиентов составляют соответственно 4,4 и 4,3 балла. Результативность этих показателей – 0,90 и 0,87.

Результаты анализа  оценки потребителей: квалификация персонала, качество продукции или услуги Общества и длительные партнерские отношения показывают, что потребители относятся к Обществу как к серьезному партнеру и хотят иметь с ним длительные деловые отношения.

Однако, из полученных анкет  видно (таблица 2.2.2), что основное недовольство со стороны клиентов вызывают: срывы сроков поставки продукции (64%), длительные сроки проработки документации (62%), длительные сроки поставки (55%), высокие цены на продукцию (51%), плохое качество продукции (28%).

Процесс определения  и анализ потребностей потребителей не результативный. В 2012 году выполнение целевого показателей в области качества: «Формирование портфеля заказов, обеспечивающего объем реализованной продукции не менее чем на 100% к установленному плану» выполнен на 82%.

Закупки у поставщиков  материалов и сырья, а также оказание услуг промышленного характера Обществу проводятся по «Спискам утвержденных поставщиков» в соответствии с СТО СС 5.0135-2010 «Управление закупками». Вся продукция поставщиков проходит входной контроль.

На выявленную несоответствующую  продукцию выписываются отчеты о несоответствии. Обо всех несоответствиях сообщается поставщикам.

Основными несоответствиями явиляются: поступление материалов с отклонениями по химическому составу, и отсутствие сертификата, НД.

Часть несоответствующих  материалов после дополнительного определения химического состава в лаборатории рентгеноспектрального и химического анализа (НИЦ ООО «ТК») в зависимости от результатов химического анализа допускаются в производство без ограничений, либо с ограничениями по их применению.

В 2012 году предъявлено к входному контролю 7 776,864т материалов. Выявлено несоответствующей продукции 1 092,136т, что составило 14% от общего количества материалов, предъявленных к входному контролю. Не допущено в производство 111,716т.

Управлением материально-технического снабжения, управлением внешней кооперацией (дирекция по закупкам), отделом по логистике (ПДУ), отделом технических договоров (услуги по ремонту оборудования) составляются и утверждаются «Списки утвержденных поставщиков». Анализ полученных оценок проводится ежеквартально. Оценка поставщиков материалов и услуг осуществляется по 5-бальной системе по следующим критериям: качество продукции, цена (гибкость по цене), оперативность поставки, система оплаты, возможность влияния на поставщика, опыт делового сотрудничества, по методике, представленной в СТО 5.0310-2011 «Анализ СМК со стороны руководства» (приложение 1). Для показателей деятельности поставщиков установлены коэффициенты значимости и численные значения интервалов оценок.

Владелец процесса устанавливает для поставщиков материалов и оказываемых Обществу услуг значения оценочных показателей их деятельности, при которых работа с ними не целесообразна. Если по результатам оценки поставщика фактическая оценка деятельности поставщика, ниже установленного значения, то работа с данным поставщиком прекращается. Поставщик исключается из Списка утвержденных поставщиков.

Потери от несоответствующей  продукции за 2012 год – 108 269,5 тыс. руб., из них внешняя несоответствующая продукция, т.е. замены и убытки за возмещение затрат на ремонт и доработку продукции у Потребителей –25 780,424 тыс. руб.

Основными видами несоответствий явились: дефекты поверхности, внутренние дефекты, несоответствие геометрических размеров.

Потери от несоответствующей  продукции в 2012 году (108 269,5 тыс. руб.) сократились по сравнению с 2011 годом (208 696,37 тыс. руб.) в 1,9 раза.

Процесс управления несоответствующей  продукцией оценивается как результативный.

 

2.3. Рекомендации по  повышению качества продукции

 

Наиболее предпочтительные улучшения системы управления качеством продукции:

- по запросам  потребителей - проведение сертификации  производства продукции;

- повышение  качества продукции (повышение  качества продукции путем совершенствования  освоенных технологических процессов, разработки и внедрения новых технологических процессов, а также разработки и реализации мероприятий по развитию СМК и повышения качества продукции);

- совершенствования  производства, модернизация и ремонт  оборудования;

- совершенствования  испытательной базы и метрологического обеспечения;

- совершенствование  документированной системы менеджмента  качества;

- обучение и  повышение квалификации сотрудников  Общества (проведение обучения и  повышения квалификации сотрудников  Общества по заявкам самостоятельных структурных подразделений, а также корпоративного обучения руководящего и линейного персонала, рабочих в производственных подразделениях Общества).

Ограничимся рассмотрением  следующих мероприятий по улучшению  системы управления качеством продукции:

Устранение дисбаланса производственных мощностей по переделам.

Для обеспечения  развития производства необходима срочная  расшивка узких мест по всей производственной цепочке.

Оптимизация себестоимости  и повышение качества продукции.

Текущее состояние  производственных мощностей на всех переделах продукции не позволит «Полад» реализовать запланированную программу развития на 2012-2016гг. Причины не позволяющие выполнить программу:

- износ оборудования  внепечной обработки, плохое техническое  состояние прессового хозяйства и неэффективность оборудования термообработки определяют высокую себестоимость продукции «Полад» по сравнению с основными конкурентами;

- показатели  брака продукции превышают установленные  нормы в 1,5-2,0 раза;

- обострение  конкуренции на фоне продолжающегося спада на основных рынках сбыта определяет растущее значение ценовых параметров и качества продукции.

Освоение производства новых видов продукции с высокой  добавленной стоимостью.

Увеличение  объемов реализации за счет проникновения  на новые рынки, поддержание рентабельности и объемов продаж на традиционных рынках и увеличение экспорта требует освоения производства новых видов продукции с высокой добавленной стоимостью:

- заготовки  роторов турбин из высокохромистых  сталей;

- прочие виды  крупных поковок с механообработкой.

Для расширения номенклатуры производства необходимо проведение селективной модернизации существующего и приобретение нескольких единиц нового современного оборудования.

Для повышения  качества продукции необходима расшивка узких мест по всей производственной цепочке, начиная с внепечной обработки и заканчивая механообработкой.

Совершенствование системы управления качеством продукции «Полад» невозможно без реализации программы комплексной модернизации производственных мощностей

Модернизации производственных мощностей должна быть направленная на:

- поддержание  воспроизводства;

- увеличение  объемов выпуска продукции (устранение  дисбаланса мощностей по переделам);

- оптимизацию  себестоимости и повышение качества  готовых изделий;

- обеспечение возможности освоения новых видов продукции.

Перечень мероприятий  и оборудования, составляющих программу  модернизации; инвестиционный бюджет указаны в таблице 2.3.1.

Таблица 2.3.1

Мероприятия по совершенствованию системы качества

	Наименование мероприятия	Объем инвестиций, тыс. руб.
1	Строительство новой LF VD/VOD установки	79 128
2	Модернизация установки УВРВ-1 (ASEA)	97 279
3	Развитие механообрабатывающих мощностей  на базе цеха № 66 (токарная группа)	903 921
	Итого	1 080 328

 

Финансирование  будет осуществляться за счет оборотных кредитов и займов. Процентная ставка - 12% годовых.

Финансирование  инвестиционной программы (за исключением  оборудования, приобретаемого в лизинг - токарных станков типа HNK HL-28x16D HNK (Ю.Корея) и LF VD/VOD установки) планируется осуществить в полном объеме за счет кредитных ресурсов.

Установка внепечного вакуумирования типа ASEA с принудительным перемешиванием и подогревом металла  электрическими дугами до и после  вакуумирования позволяет осуществлять в ковше не только дегазацию и раскисление стали, но и удалять из нее избыточное количество серы. По ходу всех этих процессов металл в ковше принудительно перемешивается.

Установка системы VD/VOD обеспечит обработку коррозионностойкой стали с ультранизким содержанием  углерода, а модернизация установки УВРВ-1 (ASEA) приведет к увеличению мощности внепечной обработки до 220 тыс. т в год.

Ввод в эксплуатацию высокопроизводительных тяжелых станков (три токарных станка и два карусельных) позволит увеличить производственную мощность с 9 до 31 тыс. т в год по механической обработке в течение 5 лет (таблица 2.3.2).

Установка и  запуск всего перечисленного оборудования приведет к увеличению объема выпускаемой  продукции, как за счет увеличения производственной мощности, так и за счет уменьшения количества несоответствующей продукции.

Потери от несоответствующей  продукции в сталеплавильном  цехе № 8 в 2010 году составили 77 343,78 тыс. руб. - это 6 905 тонн забракованного металла.

Рассчитаем  общий объем выпущенной продукции  за 2010 год по следующей формуле:

 

,(2.3.1)

 

где: n1 - выпущенная продукция соответствующего качества (в 2010 году составила 103 907 тонн), тонн;- несоответствующая  продукция, тонн.

тонн.

Забракованная продукция составляет:

 от всей выпускаемой  продукции.

Установка новой VD/VOD гарантированно снизит этот процент  до 2,00%.

Это значит, что, при таком же объеме производства как в 2010 году, объем продукции  соответствующего качества увеличится:

тонн;

тонн.

Это, несомненно, приведет к увеличению объема выпуска  продукции с большей добавленной  стоимостью на последующих этапах передела. Динамика роста этой продукции представлена в таблице 2.3.2.

Таблица 2.3.2

Динамика роста  готовой продукции, тонн

Год	2012	2013	2014	2015	2016
Жидкая сталь	1 930	3 000	3 000	3 000	3 000
Слитки	22 200	23 000	29 000	29 000	29 000
Поковки с механообработкой	10 904	13 000	22 000	24 593	31 292

 

Для прогноза себестоимости  анализировались нормы потребления основных видов сырья, расходных материалов и топливно-энергетических ресурсов на тонну продукции поковок с механообработкой.

Далее прогнозировалось изменение норм потребления по мере ввода каждой новой единицы оборудования и модернизации существующего оборудования на каждом переделе.

К полученным суммам добавлялись заработная плата, общепроизводственные и прочие расходы в соответствии с фактическими данными 2010 года.

Полученная  стоимость одной тонны продукции  умножалась на прогнозный объем продаж в натуральном выражении для получения производственной себестоимости по переделам.

Рассмотрим  производственную себестоимость на участке внепечной обработки  стали в 2010 году (таблица 2.3.3). В 2012 было изготовлено 103 907,6 тонн готовой продукции.

Таблица 2.3.3

Затраты внепечной  обработки стали за 2012 год