Совершенствование технологии изготовления маркировочных знаков в товарах народного потребления.

 

                                 

                                                         

                                                       Проявление

 

 

                                                   Окрашивание

 

 

                                           

                                                         Дубление

                                                      Отбеливание                                                 

                                                      

 

                                                Окончательная отделка

 

 

 

                                                     Контрольная

 

 

                               

                                         Транспортная

 

 

 

 

 

I Подготовка пластин к зернению

1. разрезать листы. Размер пластин для зернения должен быть равен размеру рабочего стола машины.
2. Обезжирить. Обезжиривание производить с помощью мягкой волосяной щеткой
3. Сушить на воздухе

 

II Эматалирование

Эматалированные изделия имеют улучшенный декоративный вид, повышенное сопротивление воздействию коррозионных сред, термических ударов, органических растворителей и пищевых продуктов. Эматалирование используют в производстве медицинских инструментов, изделий торгового оборудования, светотехнической аппаратуры и санитарно-технического назначения, а также в приборостроении и т. д. Пленки, полученные эматалированием, обладают декоративными и антикоррозионными свойствами. Для этой цели используют электролиты на основе кислот, растворяющих оксид, с добавками солей циркония и титана, а также полиспиртов в качестве пластификаторов.

 

III Обезжиривание

1. Операцию производить в случае перерыва между подготовкой и нанесением эмульсии до полной смачиваемости поверхности. Известь следует развести водой до кашицеобразного состояния.
2. Промыть холодной проточной водой

 

IV Нанесение и распределение светочувствительной эмульсии:

1. Закрепить пластину в центрифуге и нанести эмульсию. Пластину следует закреплять на центрифуге лицевой стороной вверх по середине вращающегося диска. Нанесение эмульсии производить поливом или с помощью кисти. Эмульсия должна быть нанесена равномерно по всей поверхности пластины. Не допускается затек, пятна, наплывы пузыри и непокрытые места.
2. Сушить эмульсию
3. Охладить на воздухе
4. Контролировать.

 

V Экспонирование

1. Перед началом работы проверить фотошаблон на соответствие требованиям ТП ЦА 50271.00036 изображение должно быть черно-белым контрастным края рисунка должны быть четкими, ровными. В рабочей зоне фотошаблона не должно быть светлых точек и посторонних включений и царапин.
2. Протереть стекло и пленку на раме экспонирования бязевым тампоном, смоченным в спирте.

 

3. Поместить заготовки в установку экспонирования. Наложить ф/ш эмульсионный стороной на заготовку.
4. Экспонировать изображение фотошаблона на пластину

 

VI Проявление

1. Окрасить заготовку в красителе
2. Проявить изображение в воде (При использовании пенополиуретана необходимо произвести его обработку в перекиси водорода, выдержав в ней не менее суток)
3. Хромосодержащие промывные сточные воды и отработанные растворы, собираются в цеховую тару и отправляются на станцию нейтрализации.
4. Соблюдать требования техники безопасности согласно инструкции

 

VII Окрашивание

1. Окрасит анодную пленку . Через каждые 30-40 сек вынимать пластину и промывать холодной водой для определения степени окраски проверки целостности изображения
2. Промыть холодной проточной водой
3. Сушить сжатым воздухом.

 

VIII Дубление

1. Дублить эмульсионный слой
2. Норма расхода раствора на 1л-20-40 заготовок. Хранить при t°15-30°С. В цеховой ванне под крышкой. Смена раствора по необходимости. Отработанный раствор собирается в цеховую тару и отправляется на станцию нейтрализации, согласно проекту
3. Промыть проточной водой. Промывные воды собираются в цеховую тару и отправляются на станцию нейтрализации.
4. Сушить на воздухе
5. Ретушировать
6. Сушка на воздухе

 

Проверить качество изображения  визуально. Изображение должно быть: четким, ясным, равномерным и сплошным. Цвет фона должен быть однотонным без наплывов и пятен

 

IX Отбеливание

1. Отбелить изображение. Известь развести водой до кашицеобразного состояния
2. Промыть холодной проточной водой
3. Сушить сжатым воздухом.
4. Контролировать. Конртолю подвергается 100% изделий. Проверку осуществляют внешним осмотром.

 

 

Х Окончательная  отделка

1. Транспортная
2. Отправить планки на лакировку по маршруту.
3. Механическая обработка
4. Обработать деталь по контору. Соблюдать требования техники безопасности согласно инструкции для контролеров гальванических цехов

 

XI Контрольная.

Проверить размеры на соответствие чертежу.

Контроль шильдиков  сложного профиля производить совмещением  с ф/шаблоном

 

XII Транспортная.

Отправить шильдики и планки на склад готовой продукции. Шильдики должны быть с паспортом, завернутыми в бумагу и упакованными в цеховую тару. Упакованные планки должны храниться в помещении при температуре 5-30°С с относительной влажностью до 85% при отсутствии в окружающем воздухе паров кислот, щелочей и прочих агрессивных примесей. Срок хранения планок с момента изготовления-3 года. Примечание: по истечении срока хранения перед запуском в производство, следует произвести повторный контроль исполнителя и ОТК на соответствие КД,  по последним извещениям и отсутствие механических повреждений. При удовлетворительных результатах срок продлевается на 3 года. 

 

 

2. Факторы внешней и внутренней среды

 

Факторы внешней и  внутренней среды которые могут создать угрозу надежности тех. процессов согласно СТО.107.01-2010 «СМК. Управление качеством технологических процессов. Сбойные ситуации, организация работ по их устранению»: 
- отключение воды, электроэнергии, газов, аварийный выход оборудования из строя; 
- несоблюдение требований электронной гигиены; 
- перевыполнение операций и переходов или несоблюдение их последовательности; 
- нарушение пропорций при изготовлении растворов и травителей; 
- несоответствие основных и вспомогательных материалов требованиям ТД; 
- нарушение времени межоперационного хранения; 
- использование несоответствующей тары и комплектующих; 
-плохое качество исходного сырья, несоответствие по геометрическим, физико-химическим параметрам, заложенным в КД и ТД; 
- нарушение консервации, упаковки, тары КД;  
- несоответствие оборудования, оснастки, средств контроля технологической и эксплуатационной документации; 
- несоблюдение условий хранения. Выдачи в работу материалов, деталей, сборочных единиц, комплектующих в соответствии с НТД, действующей на предприятии; 
- отсутствие или неправильное заполнение сопроводительной документации (ярлыки, сертификаты).

- нарушение технологического  процесса изготовления изделия

 

3. Метод анализа потенциальных дефектов (FMEA)

 

По данным исследователей, около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования  изделий, обусловлены недостаточным качеством действий разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. Около 60% всех сбоев, которые появляются во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разработке. Метод направлен прежде всего на предупреждение дефектов и как следствие на снижение затрат предприятия – чем раньше устанавливаются, устраняются или вообще избегаются дефекты в ходе выполняемых работ, тем меньшие потери несет предприятие.

Этап исследования моделей, при котором определяются потенциальные дефекты для каждого из частей компонентной модели объекта - такие дефекты традиционно соединены либо с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) Либо с неверным выполнением элементом его нужных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) Либо с вредными функциями элемента. Факторы внешней и внутренней среды, которые могут создать угрозу надежности являются причинами возникновения потенциальных дефектов,  либо сбоя в оборудовании

Рассмотрим по подробнее  возможные дефекты на каждой операции

 

№	Операция тех  процесса	Потенциальные дефекты
1	Подготовка пластин	При механической обработке могут  оставаться заусенцы
2	Эматалирование	Прожог растравливание детали
3	Обезжиривание	Деталь не обезжирена
4	Нанесение светоэмульсии	Затеки, пятна, наплывы, воздушные  пузыри, непокрытые места
5	Экспонирование	Слишком маленькая выдержка
6	Проявление	Засвечивание пластины
7	Окрашивание	Нецелостность изображения, низкая степень окраски
8	Дубление	Повреждение планки
9	Отбеливание
10	Окончательная отделка	Загрязнение пластин

 В отношении каждого элемента как правило, с привлечением экспертов по 10 бальной шкале оценивается:

- вероятность неблагоприятного  воздействия (К_в);

- тяжесть последствий  (К_т);

-вероятность необнаруженного  дефекта (К_н).

Это позволяет рассчитать для каждого дефекта коэффициент  его опасности (К_о). Наиболее опасным является неблагоприятные события с коэффициентом опасности больше 100 баллов.

                                            К_в × К_т × К_н = К_о                                                  ( 1)

Проанализируем технологический  процесс изготовления планок с фотохимическим способом, оценив каждую операцию по 10 бальной шкале (К_в , К_т, К_н) и рассчитаем по формуле (1) коэффициент опасности К_о.

 

№ операции	Кв	Кт	Кн	Ко
1	5	3	2	30
2	10	10	1	100 !
3	4	3	2	24
4	10	10	1	100 !
5	4	3	6	72
6	10	10	2	200 !
7	8	9	1	72
8	3	3	2	18
9	3	4	2	24
10	1	1	1	1
ИТОГО	6,0	6,0	2,0	72

 

При анализе потенциальных дефектов технологического процесса изготовления планок фотохимическим способом был рассчитан общий коэффициент опасности равный 72. События считаются среднеопасными, но есть более уязвимые операции, которые считаются высокоопасными. Необходимо разработать мероприятия с целью совершенствования качества продукции.

Несоответствия, возникающие  в процессе производства, оборачиваются  огромными потерями, связанными с  затратами на материалы, изготовление, исправление некондиционной продукции, а так же потерями, связанными с задержкой поставок продукции потребителю. Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Большинство из них может быть обусловлено незначительным числом вводов дефектов, вызванных небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив все усилия на ликвидации именно этих причин и отложив временно рассмотрение причин, приводящих к остальным многочисленным несущественным дефектам. Такого рода проблемы успешно решаются с помощью диаграммы Парето [7].