Внедрение системы ХАССП на Астраханский ликеро – водочный завод

Содержание

 

Введение…………………………………………………………………………...3

1. Система ХАССП – основная модель управления качеством и безопасностью пищевых продуктов……………………………………………..5

1.1. История создания системы  ХАССП…………………………………….......5

1.2. Цели и принципы  системы ХАССП………………………………………...6

1.3. Этапы разработки системы  ХАССП………………………………………...9

1.4. Выгодность внедрения  системы ХАССП…………………………………13

2. Внедрение системы ХАССП  на Астраханский ликеро – водочный  завод..16

2.1. История Астраханского  ликеро – водочного завода……………………...16

2.2. Разработка элементов  системы ХАССП на Астраханском  ликеро – водочном заводе…………………………………………………………………18

Заключение……………………………………………………………………….35

Список использованной литературы…………………………………………..37

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Безопасность пищевых  продуктов представляет проблему общественного  здравоохранения, значение которой  продолжает расти. Правительства стран  во всем мире наращивают усилия по улучшению  безопасности пищевых продуктов. Это  связано с ростом числа проблем  в этой области и с возрастающей обеспокоенностью потребителей.

Обеспечение безопасности пищевых  продуктов включает действия, направленные на обеспечение максимально возможной  безопасности всех пищевых продуктов. Политика и действия по обеспечению  безопасности пищевых продуктов  должны охватывать пищевую цепь на всем ее протяжении - от производства до потребления.

Основные показатели пищевых  продуктов должны соответствовать  международным требованиям, регламентированным в Кодексе пищевых продуктов (Codex Alimentarius). Соблюдение этих требований обязательно, но средства достижения могут быть различными. В частности, в Директиве 93/43/ СЕЕ предусмотрено внедрение  на пищевых предприятиях системы  автоматизированного контроля, основанной на идентификации параметров в критических  точках, изложены основные принципы метода НАССР (Hazard Analysis Critical Control Point), позволяющего гарантировать безопасность продукции. Этот метод занимает ведущее место  в мировой пищевой индустрии, но в России он, к сожалению, малоизвестен. Впервые метод НАССР был разработан и внедрен в США в 1970 г. в химической промышленности и был направлен на гарантию качества и обеспечение безопасности при производстве. В 1972 г. этот метод был впервые использован фирмой Pitlsbury при производстве продуктов питания.

Целью исследования курсовой работы является внедрение системы  ХАССП на Астраханский ликеро –  водочный завод. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Изучить цели и принципы системы ХАССП;
2. Рассмотреть этапы разработки данной системы;
3. Проанализировать функционирование системы на Астраханском ликеро – водочном заводе.

Курсовая работа состоит  из введения, основной части, заключения и списка использованной литературы. В первой главе основной части  изложены: история развития системы  ХАССП, цели и принципы системы, этапы разработки, а также выгодность внедрения данной системы. Во второй главе – история Астраханского ликеро – водочного завода и разработка элементов системы ХАССП на рассматриваемом заводе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Система ХАССП – основная модель управления качеством и безопасностью пищевых продуктов
1. История создания системы ХАССП

 

Система ХАССП основывается на идеях инженерной системы FMEA (типизация  отказов и анализ эффектов). Разработка системы ХАССП была начата в начале 80-х годов 20-го века в США, в НАСА и в ряде военных лабораторий. Основной задачей являлось создание безопасной пищи для астронавтов. В странах ЕС работы по внедрению ХАССП начались с Директивы по гигиене пищевых продуктов 93/43/ЕС. Затем в странах-членах ЕС были разработаны национальные документы, регламентирующие требования системы ХАССП и процедуры ее разработки.

К 2000 году наличие системы  ХАССП стало обязательным в США, Канаде и Евросоюзе. В 2004 году Европейский  парламент и Совет Европы взамен Директивы 93/43/ЕС приняли Постановление 852/2004 "О санитарно-гигиенических  правилах производства пищевых продуктов". Согласно статье 6 этого постановления, исполнительные учреждения европейских стран признают сертификацию системы ХАССП, проведенную компетентными органами, то есть уполномоченными правительствами стран, на территории которых они расположены.

В России 1 июля 2001 года был  введен в действие разработанный  ВНИИС государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 "Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов  на основе принципов ХАССП. Общие  требования". В том же году Госстандартом  была разработана и введена в  действие Система добровольной сертификации "ХАССП", в рамках которой сегодня  действуют 11 органов по сертификации.

Накопленный опыт по разработке и внедрению систем ХАССП на базе национальных стандартов позволил разработать  соответствующий документ на международном  уровне. В 2005 году утвержден стандарт ИСО 22000 "Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции".

В целом стандарт ИСО 22000 обеспечил унификацию требований к  системам ХАССП на международном  уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента.

После консультаций со специалистами  Голландии - основными разработчиками ИСО 22000 - проведенных с целью более  точного понимания содержания стандарта, ВНИИС подготовил проект национального  стандарта, утвержденного и введенного в действие. Стандарт имеет номер  ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Теперь наши предприятия  могут выбирать вариант разработки системы ХАССП по ГОСТ 51705.1-2001 либо по ГОСТ Р ИСО 22000-2007. При этом они  начинают отдавать предпочтения ИСО 22000.

 

2. Цели и принципы системы ХАССП

 

ХАССП (анализ рисков и критические  контрольные точки): Концепция, предусматривающая  систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно  влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП - совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства, начиная от сырья и заканчивая конечным потребителем.  Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства.

Система ХАССП как таковая  не является системой отсутствия факторов риска. Её основное предназначение –  уменьшение рисков, которые могут  быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Система ХАССП – это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов  от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения.

Главной целью системы  является то, что в настоящее время она является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам контроля, в которых все существующие виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, в результате целенаправленных контрольных мер могут быть предусмотрительно предотвращены, удалены и уменьшены до разумно приемлемого уровня.

Другие цели применения ХАССП:

• уверенность в качестве продукцию;
• лидерство на отечественном рынке и выход на западные рынки;
• возможность маркировки продукцию знаками качества ХАССП ICO.

Существует семь принципов, которые легли в основу системы  ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы  для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

1. Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков, и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов.
2. Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков.
3. Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля.
4. Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора.
5. Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля.
6. Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно.
7. Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия-производителя пищевой продукции.

Грамотное внедрение этих 7 принципов гарантированно обеспечивает безопасность и качество продукции  предприятий, а также качество жизни  нас как потребителей. Кроме того, контроль надзорных органов на таких  предприятиях обычно сводится к минимуму. В зависимости от численности  предприятия, оборудования, объемов  производства и прочих факторов процесс  внедрения ХАССП обычно занимает 3-6 месяцев. Принципы системы ХАССП  достаточно просты и подразумевают  разумное упорядочение и систематизацию контроля производства пищевых продуктов. Система ХАССП сводит воедино  и систематизирует принципы добросовестного  производства пищевых продуктов, естественные для нормально работающего предприятия.

 

3. Этапы разработки системы ХАССП

 

Выделяют семь этапов разработки системы:

1. Организация работ

В соответствии с ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» персональную ответственность за безопасность выпускаемой продукции несет руководство организации.

Руководство организации  должно определить и документировать  политику относительно безопасности выпускаемой  продукции и обеспечить ее осуществление  и поддержку на всех уровнях. Политика в области безопасности должна быть практически применимой и реализуемой, соответствовать требованиям органов государственного контроля и надзора и ожиданиям потребителей.

Руководство организации  должно определить область распространения  системы ХАССП применительно  к определенным видам (группам или  наименованиям выпускаемой продукции  и этапам жизненного цикла, к которым относятся производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включая сферу общественного питания).

Руководство организации  должно подобрать и назначить  группу ХАССП, которая несет ответственность  за разработку, внедрение и поддержание  системы ХАССП в рабочем состоянии. Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности. Руководство организации должно определить и своевременно предоставить группе ХАССП необходимые ресурсы, в том числе: