Технологічні основи проведення монтажних робіт

- автомобільні

- пнемо-колісні

- гусеничні

Головним параметром баштових кранів є вантажопідйомність. До основних параметрів належить: виліт  стріли, висота підйому, робочі швидкості  переміщення вантажів.

1-башта; 2-стріла; 3-крюкова підвіска; 4-оголовок; 5-розпірка; 6,7- барабани лебідок; 8- противага; 9- опорно-поворотна платформа; 10- візок  ходовий.

Поворотна башта  повертається разом з платформою.

Індексація  баштових кранів:

К Б 0  – 0 0 0   0 0 0

        |      |  |  |     |  |  |

      М    1 2 3    4 5 6

       Р

       Г

Кран призначений  для житлово-громадського і промислового будівництва.

М – кран модульний

Р – кран призначений для виконання ремонтних  робіт

Г – гідротехнічне  будівництво

Перша цифра означає розмірну групу  по вантажному моменту(1<60т, 2=60т, 9>1000т).

Наступні 2 цифри означають порядковий номер моделі 01, 02, 03, … , 99. Від 01 до 70 ідуть крани з поворотною баштою, від 71 до 99 – крани з неповоротною баштою.

Четверта  цифра – порядковий номер моделі 1, 2, 3 …    

П’ята цифра  – порядковий номер модернізації А, Б, В …

Шоста цифра  – кліматичне виконання:

• - крани призначені для помірного клімату

хх - холодного  клімату

Т - тропічного

ТВ – тропічно-вологого клімату

Продуктивність  крана:

П_е = Q·n·K_г·К_ч

 

Q – номінальна  вантажопідйомність крана, т 

n – число  циклів роботи крана за годину

 

n=3600/Т_о

Т_о – середня тривалість 1 циклу, с (машинний і додатковий час)  

К_г – середній коефіцієнт крана за вантажопідйомністю, який визначається для певних умов по середній величині вантажу з числа переміщення за зміну К_г = 0,5…0,6

К_ч – коефіцієнт використання крана за часом К_ч = 0,7…0,9.

 

Автомобільні крани.  Пнемо-колісні, гусеничні і автомобільні крани відносяться до стрілових самохідних кранів.

Автомобільними називаються стрілові пнемо-колісні крани, які змонтовані на базі стандартних автомобілів стандартної і підвищеної прохідності. Широке застосування кранів пояснюється ти, що вони мають достатньо велику вантажопідйомність до 16 тон, хорошу маневреність, автономність приводу, можливість пересуватися з вантажем, їх універсальність. В основному їх доцільно використовувати при значних відстанню між об’єктами і невеликими об’ємами робіт.

 

1. базовий автомобіль; 2-поворотна рама; 3-двонога стійка; 4-стрілова лебідка;

5-вантажна лебідка; 6-кабіна машиніста; 7-стріла; 8-крюкова підвіска; 9-опорна  стійка; 10-ДВЗ; 11-коробка передач; 12-коробка  відбору потужності; 13-проміжний  редуктор; 14-механізм повороту; 15-реверсивний  механізм (поворот в одну і  другу сторони); 16-високі опори.

 

індексація  кранів.

К С – 0 0 0  0 0 0  

           |  |  |    |  |  | 

          1 2 3   4 5 6 

Кран стріловий  самохідний.

1- вантажопідйомність (1- до 4т, 2- до 6.3т, 3- до 10т);

2- тип ходового  обладнання (5- автомобільний);

3- тип підвіски (6- канатоблокова, 7- гідравлічна система  керування, 8-телескопічна, 9- резервна  група);

4- порядковий  номер моделі (1…9);

5- модернізація (А, Б, В);

6- кліматичні  виконання (ХЛ- холодний, Т- тропічний,  ТВ- тропічно-вологий).

 

Продуктивність  крана:

,   т/год

m- маса вантажу; Т- час циклу.

 

Тема Методи контролю геометричних параметрів деталей

 

Виготовлення  деталей, їх відновлення в ремонтному виробництві пов’язане з дотриманням  заданих розмірів, форми та якості поверхні, що вимагає застосування різноманітних контрольно-вимірювальних  засобів і методів вимірювання. Найчастіше вимірювання проводять для визначення геометричних розмірів деталей, форми і взаємного розміщення поверхонь.

При дефектуванні застосовують наступні методи вимірювання: абсолютний, коли прилад показує абсолютне значення вимірюваного параметра, і відносний – відхилення вимірюваного параметра від встановленого  розміру.

Якщо  вимірювальний елемент приладу  безпосередньо дотикається з  контрольованою поверхнею, то такий  метод називають контактним, а  якщо не дотикається – безконтактним.

При вимірюванні методом безпосередньої оцінки (прямий метод) шукане значення величини визначають безпосередньо  за відліковим пристроєм засобу вимірювання. У випадку непрямого методу значення величини знаходять шляхом вимірювання  іншого параметру, пов’язаного з  шуканим безпосередньою залежністю.

За  кількістю вимірюваних параметрів методи контролю діляться на диференціальні і комплексні. При першому вимірюють  значення кожного параметра, а при  другому – сумарну похибку  окремих геометричних розмірів виробу.

Прикладом комплексного методу є визначення ступеня  придатності підшипників кочення  за радіальним (або осьовим) зазором, який пов’язаний із зношуванням бігових  доріжок внутрішнього і зовнішнього  кілець, а також елементів кочення.

Рис. 3.2. Пристрій для контролю радіального  зазору підшипника: 1 – розрізна втулка; 2 – конусна оправка; 3 – гайка;  4 – індикатор

Підшипник, який контролюють, встановлюють внутрішнім кільцем на розрізну втулку 1 (рис. 3.2) і закріплюють на конусній оправці 2 гайкою 3. В циліндричну  поверхню зовнішнього кільця підшипника встановлюють наконечник індикатора 4.

Надаючи зовнішньому кільцю підшипника коливальні рухи в вертикальному напрямку, за відхиленням стрілки індикатора визначають величину радіального зазору.

Безшкальні  жорсткі інструменти (пробки, скоби, шаблони) застосовують для підвищення продуктивності праці, підвищення якості дефектування та економії вартісного вимірювального інструменту. Ними дефектують циліндричні зовнішні і внутрішні  робочі поверхні, а також фасонні  поверхні (зуби, шліци, шпонкові пази та ін.). Наприклад, шестерня вважається придатною, якщо при встановленні шаблону на зуб залишається зазор між шаблоном і головкою зуба (рис. 3.3).

 

а)                                      б)

Рис. 3.3. Перевірка шаблоном товщини  зуба придатної (а) і непридатної (б) шестерні

Перевірка за допомогою універсальних  вимірювальних інструментів визначає відхилення спряжень від заданого зазору або натягу, деталей від заданого розміру, від площинності, форми, профілю  і т.д.

Для цих цілей застосовують лінійки, повірочні плити, штрихові інструменти  з ноніусом (штангенциркуль, штангенглибиномір, штангензубомір), мікрометричні (мікрометри, мікрометричний нутромір, глибиномір), механічні прилади (індикатор годинникового  типу, важільна скоба, важільний мікрометр) і цілий ряд інших вимірювальних  приладів (оптиметри, ротаметри, інструментальні  мікроскопи). Наприклад, неплощинність (жолоблення) оброблених привалкових  поверхонь деталей визначають за допомогою перевірної лінійки і  щупа, знос шийки вала визначають мікрометром, а циліндрів – індикаторним нутроміром.

Вимірювальні  засоби мають певні метрологічні характеристики, до основних з яких відносяться: ціна та інтервал розподілу  шкали, точність відліку, похибка і  межі вимірювання. Вибір вимірювального засобу залежить від співвідношення між допуском на допустиме зношування d і граничною похибкою інструменту Dlim. Щоб імовірність вибракування придатної деталі або пропуску непридатної була допустимо мала, повинно зберігатися відношення:

 

,                                                                     (3.5)

 

де K приймають рівним 0,25-0,30.

Під час дефектування допуск d визначається як різниця між середнім за кресленням і допустимим при ремонті розмірами.

В технічних  умовах на ремонт машин взаємне положення  деталей визначається наступними параметрами: точністю відстані між осями циліндричних поверхонь або між площинами; точністю кутового розміщення поверхонь  або їх осей; допустимим відхиленням  паралельності або перпендикулярності осей (площин) між собою; допустимим відхиленнями співвісності циліндричних поверхонь та ін.

Перевірка взаємного розміщення робочих поверхонь  здійснюється, як правило, за допомогою  спеціальних пристроїв і приладів.

Розглянемо  деякі конструкції таких пристроїв. Наприклад, для перевірки паралельності  осей корпусних деталей (рис. 3.4, а) встановлюють у отвір деталі конічні втулки з оправками. Встановлюється індикаторна  стійка на оправку і виставляється  нуль на індикаторі. Переставлянням індикаторної стійки на протилежну сторону оправки  деталі знімаються покази індикатора.

 

                               а)                                                        б)

Рис. 3.4. Пристрій для контролю паралельності (а) та перпендикулярності (б) осей корпусних  деталей: 1 – конічна втулка; 2 –  корпусна деталь; 3 – оправка; 4 –  вимірювач з індикатором

 

В процесі  перевірки перпендикулярності спільної осі отворів (рис. 3.4, б) відносно базової  площини, встановлюють у отвір конусні  втулки з оправками. Встановлюється вимірювач з індикатором на оправку  і фіксується гвинтом. Виставляється  необхідна відстань (відповідно до технічних умов) важелем пристрою, відносно осі отвору, для якого  визначаються відхилення від перпендикулярності. Потім встановлюється ніжка індикатора на базову площину і виставляється  нуль на шкалі індикатора. Провертаючи  вимірювач на 180° знімають покази індикатора.

Широкого  розповсюдження набули такі спеціальні засоби дефектування, як індикаторні  пристрої для перевірки згину  валів, згину і скрученості шатунів, торцевого і радіального биття  шестерень, пружності поршневих  кілець і пружин тощо.

3.4. Методи  виявлення прихованих дефектів  деталей

 

В ремонтній практиці широко застосовуються наступні методи дефектоскопії (неруйнівного контролю): оптичний, акустичний, магнітний, проникаючими рідинами, радіаційний  та ін.

Оптичні методи основані на аналізі взаємодії  оптичного випромінювання з контрольованим об’єктом. Він призначений для виявлення різних поверхневих дефектів деталей, скритих дефектів агрегатів, контролю закритих конструкцій, важкодоступних місць. Виявлення дефектів здійснюється оптичними пристроями (лінзами, лазерами, мікроскопами, ендоскопами).

За  характером взаємодії розрізняють  методи пройденого, відбитого, розсіяного та індукованого випромінювання.

Найпростішим  методом є органолептичний візуальний контроль, який ґрунтується на оцінці технічного стану деталей за допомогою  органів чуття. Явні дефекти (тріщини, зломи, пробоїни, викришування) виявляють  зовнішнім оглядом неозброєним  оком або за допомогою лінзи 5-10 кратного збільшення. Постукуванням (на слух) визначають малопомітні тріщини, ослаблення пресових посадок, заклепочних з’єднань. Випробуванням  вручну перевіряють провертання  кільця підшипника, придатність різьб  закручуванням і відкручуванням болта або гайки, вільність переміщення  деталей рухомих з’єднань.

Для виявлення дефектів виробничо-технологічного і експлуатаційного походження застосовують капілярні методи, які основані на капілярному проникненні індикаторних рідин в порожнини поверхневих  дефектів. Ці методи дозволяють контролювати об’єкти любих розмірів і форм, виготовлених з чорних і кольорових металів і сплавів, пластмас, скла, кераміки, а також інших твердих  неферомагнітних матеріалів.

Капілярні методи поділяються власне на капілярний (основний) і комбінований (капілярно-електростатичний, капілярно-магнітний та ін.). В якості проникаючої рідини застосовують розчини  і суспензії. За способом отримання  первинної інформації розрізняють  однотонний (ахроматичний), кольоровий (хроматичний), люмінесцентний і люмінесцентно-кольоровий.

Сутність  капілярного методу полягає у  наступному (рис. 3.5). На очищену поверхню деталі наносять проникаючу рідину (пенетрант), яка заповнює порожнину поверхневих  дефектів. Потім рідину видаляють  і наносять проявник, який адсорбує залишки рідини в порожнинах поверхневих  дефектів, утворюючи індикаторний рисунок.

 

                 а)                                            б)                                              в)

Рис. 3.5. Схема контролю деталей капілярним методом: а – тріщина заповнена  проникаючою рідиною; б – рідина видалена з поверхні деталі; в –  нанесений проявник, тріщина виявлена; 1 – деталь, 2 – тріщина; 3 – проникаюча рідина; 4 – проявник; 5 – слід тріщини

 

Метод пошуку нещільностей (підтікань) оснований  на реєстрації (виявленні) газів і  рідин, які проникають в наскрізні  дефекти контрольованого об’єкта. Цим методом перевіряють герметичність  пустотілих деталей, блоків циліндрів, головок блоків циліндрів, баків, водяних  і масляних радіаторів, камер шин, трубопроводів та ін.