Логистические операции и логистические функции

3. Классификация складов

  Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. На всех стадиях движения МП, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем, существует объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов. Движение МП через склад увеличивает стоимость товара, что связано с соответствующими затратами. Поэтому необходимо изучать проблемы и методы эффективной организации и функционирования складов для рационализации движения МП в логистической цепи и снижения издержек обращения.

Склад – это любое место, где хранятся запасы материалов при прохождении через цепь поставок. Склад – это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю. Склад должен рассматриваться как интегрированная составная часть цепи поставок, поскольку его характеристики напрямую влияют на эффективность транспортной и распределительной деятельности, определяют возможности управления запасами и др.

Классификация складов

1.    По размерам: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

2.    По высоте укладки грузов: в одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

3.    По конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

4.    По необходимости создавать и поддерживать специальный режим, например, температура, влажность.

5.    По количеству пользователей: склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (индивидуальное пользование), а может, на условиях лизинга сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (коллективное пользование или склад-отель).

6.    По степени механизации складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические.

7.    По возможностям доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта: пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным или другим видом транспорта.

8.    По широте ассортимента хранимого груза: специализированные склады, склады со смешанным или с универсальным ассортиментом.

9.    По месту в процессе движения МП от первичного источника сырья до конечного потребителя готовой продукции:

1)   склады на участке движения продукции производственно-технического назначения:

·      склады ГП предприятий-изготовителей;

·      склады сырья и исходных материалов;

·      склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения;

2)   склады на участке движения товаров народного потребления:

·      склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, находящиеся в местах производства этих изделий – выходные оптовые базы;

·      склады, находящиеся в местах их потребления – торговые оптовые базы.

Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. Но кроме хранения многие организации используют склады как удобные места для выполнения и других видов работ. Общая тенденция такова, что в настоящее время склады выполняют все больше задач, добавляющих ценность продукту, а не являются чистыми центрами затрат.

4. Тянущие и толкающие системы управления материальным потоком

Толкающая система  представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления  производством   (рис. 2).

Условные обозначения:

          Материальный поток,                    Информационный поток

Рис. 2. Принципиальная схема, толкающей системы управления материальными потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Тянущая система управления материальными потоками.

Другой вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (рис. 3).

Условные обозначения:

          Материальный поток,                          Информационный поток

Рис. 3 Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех .№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления передан­ного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

5. Логистические издержки

Оценка и планирование эффективности логистической систе­мы предполагают обоснование и учет логистических издержек.
Логистические издержки составляют 20—30 % стоимости продукции. Их сокращение, следовательно, значительно повы­шает конкурентоспособность компаний. По оценкам специа­листов, использование прикладных логистических систем позволяет уменьшить материальные запасы почти на 80 %, а затраты на оборудование (приспособления) — на 50 %.
Чаще всего эффективность логистических решений оцени­вается с точки зрения их влияния на общие издержки или на выручку от продаж. Можно принять решение, в результате ко­торого общие издержки возрастут, но за счет обеспечения более качественного обслуживания произойдет увеличение выручки от продаж. Иногда решения, принятые в какой-либо области, отражаются непредвиденным ростом затрат в одной или не­скольких других областях или звеньях логистической цепи. Так, изменения производственного графика, предусматриваю­щие повышение эффективности выпуска продукции, могут вызвать колебания объема запасов готовых изделий и негатив­но сказаться на обслуживании покупателей.

Логистические издержки — это затраты, связанные с вы­полнением логистических операций: размещением заказов на поставку продукции, закупкой, складированием поступающего сырья, внутрипроизводственной транспортировкой продукции, внутрипроизводственным хранением в незавершенном произ­водстве, хранением готовой продукции, внешней транспорти­ровкой и др.
Планирование и калькулирование логистических издержек подчиняется принципу общих затрат, возникающих в связи с материальным и информационным потоками по всей логисти­ческой цепи. Анализ затрат позволяет определить эффектив­ность логистической системы. Для этого сравниваются: внутрен­ние и внешние затраты; выполнение логистических операций разными производителями; структуры логистических затрат в собственной микрологистической системе и у конкурентов.
Важной особенностью формирования логистических затрат и последующего принятия логистических решений является их реализация в рамках уровня издержек, существующего в систе­ме. Анализ затрат предполагает учет изменения издержек, вы­зываемых логистическими решениями. Кроме того, издержки рассматриваются с позиций их нарастания — как трансформа­ция общих затрат вследствие преобразования системы. Так, по­явление нового звена в распределительной сети влияет на за­траты по транспортировке, передаче информации, ведению пе­реговоров, содержанию запасов, т.е. изменяет структуру издер­жек и их общую величину в системе.

Издержки функционирования логистической системы мож­но оценить с помощью следующих показателей:

• величина административно-управленческих расходов;

• добавленная в логистических цепях стоимость;

• расходы, связанные с гарантийным обслуживанием и воз­вратом товаров потребителем.

Снижение затрат, а следовательно, увеличение прибыли можно получить через различные логистические решения, на­пример, в результате реорганизации производственных пло­щадей, которая уменьшает издержки по внутризаводским ма­териальным потокам. Значительные выгоды дает оптимиза­ция складского хозяйства: компактно размещенное складское оборудование повышает производительность складских работ. Дополнительную экономию затрат приносит создание централи­зованных складов. Благодаря автоматизации складского обору­дования существенно сокращается время, потребное для досту­па к производственным материалам, со временем отпадает не­обходимость в промежуточном буфере при складировании, уменьшается интервал между поставкой деталей и отпуском го­товой продукции. Это в ряде случаев позволяет снизить затраты на складское хранение до 20 %.
Сравнивая стоимость воздушных перевозок и доставки това­ров другими видами транспорта (железнодорожным, морским), можно отметить, что повышенные затраты собственно авиапе­ревозок в дальнейшем компенсируются уменьшением расходов на складирование товаров и поддержание их в сохранности, снижением потерь, связанных с порчей, убылью товаров и др. Таким образом, изменение способа транспортировки сущес­твенно влияет на расходы по хранению товаров и общее качес­тво услуг.

6. Задача №1 Методика расчета развозочных маршрутов

Исходные данные для решения задачи (Вариант №5)    

      m = 18.

q = 9                             5,9

             8,6

                                                                                                      8,9

                     9,3               10,1                  9,1

       7,3                                                                             2,2             

                                                                      3,5                                              9,1            8,9             

                                     9,2          5,5                               3,4                 6,8   

                                                       8,1

                                                            7,5                                  3,3