Организация материальных потоков

 

     Координация действий заключается  в формулировании и доведении целей управления материальными потоками до отдельных подразделений, в согласовании отмеченных целей с глобальными целями предприятия  и обеспечении, на этой основе, совместной слаженной работы всех звеньев логистической цепи.

Организация предполагает формирование материальных потоков  и установление пространственных и временных связей  между  участников  товародвижения, а также создания  системы  управления  материальными потоками  на предприятии.

Планирование  включает  выполнение таких подфункций, как  научно-техническое и экономическое  прогнозирование, разработка программы  действий и детализация планов.

Прогнозирование предшествует собственно разработке планов и составлению  программы действий. Оно выполняет задачу по оценке будущих тенденций состояния  внутрипроизводственной  логистической системы.

Контроль  как функция  управления  материальными потоками  осуществляется  по каналам,  определяемым организационной  структурой предприятия, и состоит в непрерывном  наблюдении за ходом  процесса  товародвижения  по установленным параметрам.

Для этого осуществляется сбор и обработка  информации о состоянии материальных потоков, выявляются и анализируются  отклонения от плановых заданий по выполнению производственных  заказов, делаются выводы  о степени соответствия  проведенных работ  поставленным задачам.

Устранение  выявленных отклонений обеспечивается  путем  регулирования.

Регулирование включает в себя следующие  операции: анализ нарушения графика работ  по  выполнению  производственных заказов и вызвавших их причин, разработку программы отклонений  и мер, обеспечивающих ее реализацию. Отмеченные операции осуществляются  одновременно и в единстве составляют механизм  регулирования материальных потоков.   
  
           Различают несколько систем управления материальными  потоками:

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления  производством.  

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации  производства появилась в связи  с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили  согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений  предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью  микроэлектроники увязать сложный  производственный механизм в единое целое и максимально задействовать  рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения  спроса использование “выталкивающей”  системы приводит к созданию избыточного  запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры  ”выталкиваемого” на участок материального  потока оптимальны настолько, насколько  управляющая система в состоянии  учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать  управляющая система, тем совершеннее  и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Тянущая система. 

Другой  вариант основан на принципиально  ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная  система  управления не вмешивается в                                                                           обмен материальными  потоками между различными участками  предприятия, не устанавливает для  них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная  система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система  управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав  из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех .№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы  для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

Логистическая концепция RP    

Одной из наиболее популярных в мире логистических  концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Базовыми  системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP  сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе.

Система MRP

Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение  как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению  американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания… MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют  с материалами, компонентами, полуфабрикатами  и их частями, спрос на которые  зависит от спроса на специфическую  готовую продукцию.    

Основными целями МRP систем являются:

1. Удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

2. поддержание низких уровней запасов;

3. планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания

 

3. ОРГАНИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТОКОВ

Организация и  управление материальными потоками Организация материальных потоков и управление ими на предприятии неразрывно связаны между собой и образуют систему. Так, перемещение материалов в процессе выполнения полученных заказов невозможно без управления, которое осуществляется путем распределения материальных ресурсов, планирования хозяйственных связей и т.п., и вместе с тем требует определенной организации: обеспечения ритмичного выполнения поставок, выбора оптимальной системы транспортировки материалов и др. В процессе организации достигается объединение элементарных потоков и создаются условия для эффективного функционирования производственной логистической системы.

Управление  материальными потоками обеспечивает постоянный контроль за ходом выполнения производственных заказов и оказывает  необходимое воздействие на логистическую систему с тем, чтобы удерживать ее параметры в заданных пределах для достижения поставленных перед предприятием целей. Пространственные и временные связи в процессе организации

Отдельные стадии процесса преобразования материальных потоков (хранение, обработка, транспортировка) осуществляются на предприятии в пространственно обособленных подразделениях, каждое из которых выполняет определенные функции. Состав функциональных подразделений (служб, цехов) предприятия, участвующих в формировании и преобразовании материальных потоков, их взаимное расположение на территории и формы взаимосвязей по выполнению производственных заказов называют пространственной структурой логистической системы.                   

Структура внутрипроизводственной логистической системы определяется рядом факторов, в числе которых можно выделить следующие:

- Диверсификация производства – непосредственно влияет на состав и специализацию производственных подразделений, количество складов, ассортимент запасов, степень разнообразия связей с поставщиками и их число.

- Объем выпуска продукции – определяет размеры запасов и отдельных производств, их количество, а также мощность грузопотоков. Чем больше объем выпуска продукции, тем крупнее производственные подразделения, отчетливее их специализация, больше объем прибывающих на предприятие и отправляемых с него грузов. Увеличение объема выпускаемой продукции приводит к увеличению среднесуточного расхода материала и обусловливает необходимость создания больших запасов.

- Метод организации перемещения грузов – влияет на размеры транспортных подразделений, состав участников выполнения работ, число звеньев в передвижении продукции и количество промежуточных складов. Так, переход к транзитной схеме организации грузопотоков приводит к уменьшению числа звеньев в передвижении и сокращению объема работ по переработке грузов. • Методы организации производства – влияют на количество и объем внутренних перевозок, размеры незавершенного производства.

- Тип системы управления запасами – влияет на их величину в производстве: чем больше интервал времени между поставками и объем заказа, тем выше уровень производственных запасов.

Пространственная  структура логистической системы  предопределяет порядок (последовательность) выполнения операций по преобразованию материальных потоков во времени. Возникающие при этом временные связи характеризуют отрезки времени, в которые протекают отдельные стадии процесса выполнения заказа или фиксируются его промежуточные результаты – события. Для характеристики временного аспекта организации материальных потоков используются следующие понятия: цикл выполнения заказа; структура цикла выполнения заказа; длительность цикла заказа.

Цикл выполнения заказа – это комплекс определенным образом организованных во времени  элементарных потоков, возникающих при выполнении логистических операций в процессе продвижения заказа с момента его получения до исполнения.

Момент получения  заказа характеризует временную  точку поступления запроса на изготовление продукции определенного  вида и назначения.Момент выполнения заказа означает поступление продукции в торговую сеть – для товаров личного потребления или на склад предприятия заказчика – для изделий производственного назначения.

 

 

 

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

 

Процесс производства - это соединение ресурсов и факторов производства в определенной комбинации в целях создания продукции и ее последующего сбыта.

Существует две концепции организации производства: логистическая и традиционная.

Логистическая концепция включает в себя следующие основные положения:

1. отказ от избыточных запасов;
2. отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
3. отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
4. устранение простоев оборудования;
5. обязательное устранение брака;
6. устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
7. превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция предполагает: