Разработка « Выталкивающей» производственной системы ЗАО «Колос»

Заключение: В данном параграфе я изучила ключевые понятия, требуемые для разработки способа «выталкивания» при управление материальными потоками в производстве. Составила собственные определения для таких понятий как: материальный поток и толкающая система. Обозначила  взаимосвязь между материальными потоками и системой «выталкивания».

1.2 Преимущества  и недостатки выталкивающей системы.  Пути решения проблем возникающих  в процессе работы выталкивающей  системы.

Толкающая система является традиционно используемой в производственных процессах. Каждой операции общим расписанием  устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и  становится запасом незавершенного производства на входе следующей  операции. Т.е. такой способ организации  движения МП игнорирует то, что в  настоящее время делает следующая  операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления  продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.

Логистическая организация производственно-хозяйственной деятельности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому распространению вычислительной техники и современных информационных технологий.

Несмотря на то, что толкающие  системы в состоянии управлять  функционированием разной степени  сложности производственно-хозяйственных  механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они  имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену  материального потока оптимальны в  той степени, в какой центр  управления способен его учесть, оценить  и скорректировать. Основным недостатком  данной системы является высокая  стоимость программного, информационного  и материально-технического обеспечения.

Кроме того, при такой системе  у предприятия должны иметься  материальные запасы на всех стадиях  производства, чтобы предотвратить  сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков  между различными технологическими этапами, что часто приводит к  замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.

«Толкающие системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и реализации готовой продукции.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система  представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.

При реализации готовой продукции  толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих  логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.

Большинство систем управления производством  принадлежат в настоящее время  к выталкивающим, и чем крупнее  такая система, тем характернее  становится для нее следующее.» [4 с.134]

1. При резких изменениях спроса  или задержках в процессе изготовления  практически невозможно перепланировать  производство для каждой его  стадии. Следствием этого являются  избыточные запасы или даже  затоваривание.

2. Управленческому персоналу очень  трудно детально разобраться  во всех ситуациях, связанных  с нормами выработки и параметрами  материальных запасов. Следовательно,  производственный план должен  предусматривать создание избыточных  страховых запасов.

3. Любые оперативные, срочные  изменения размера партий выпускаемых  изделий, а также продолжительность  производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

В основе данной системы  лежат три основных принципа: работа небольшими партиями; обработка деталей  «точно вовремя»; высокое качество обработки, исключающее необходимость  предварительного и промежуточного контроля и предупреждающее поступление  бракованных деталей на следующую  операцию.

Работа малыми партиями возможна только при сведении затрат времени  и средств на переналадку к  минимуму, обработка деталей «точно вовремя» — при обеспечении высокой  ритмичности производства по графику, а высокое качество — при системе  бездефектного труда и самоконтроле.

Выше была сформулирована основная идея «выталкивающей» системы  централизованного управления производством  при наличии зависимого спроса на компоненты готовой продукции. Целостность  производственной системы достигается  здесь менее рациональным способом, чем при использовании системы  ЛТ, а именно: объективные противоречия в работе смежных подразделений  урегулируются за счет усиленной  координирующей деятельности центра и  использования системы вертикальных управленческих связей. В результате, если в течение планового периода  изменяется спрос на готовые изделия  или происходят сбои в технологической  цепи, приводящие к изменениям потребностей отдельных технологических звеньев, требуется полное повторное планирование производства.

«Учитывая сложность, длительность и высокую стоимость, а во многих случаях и невозможность повторного планирования, напрашивается простой выход: компенсировать изменение потребностей в технологической цепи за счет накопления и использования буферных запасов. Наличие запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств, увеличивает себестоимость продукции, но обеспечивает такой производственной системе устойчивость. Уход от необходимости иметь большие запасы возможен только при сокращении планового периода (т. е. времени принятия новых управленческих решений) до величин, сопоставимых с периодичностью изменений спроса или возникновения внутрипроизводственных возмущений.» [3 c.67]

Классические системы «выталкивающего» типа до сих пор широко используются в условиях относительно стабильного  спроса на продукцию либо, наоборот, при наличии разовых заказов, при длительных производственных циклах и многооперационных технологических  процессах ее изготовления (особенно при производстве продукции с  большим числом компонентов различного уровня и с использованием разнообразных  исходных материалов). Объясняется  это тем, что для подобных систем планирования, настроенных на работу с каждым отдельным изделием, партией  или заказом, в принципе безразличны  масштабы производства, частота сменяемости  продукции и другие факторы, оказывающие  негативное влияние на другие системы. Плата за это - высокая трудоемкость плановых расчетов.

В статье Валерия  Разгулява , на мой взгляд, приведено самое полноценное описание «выталкивающей» системы , со всеми достоинствами и недостатками: «По большому счёту выталкивающую систему можно считать анахронизмом, поскольку большинство закупающих структур уже давно существует для удовлетворения потребностей конечного потребителя (клиента).

Считается, что существует и промежуточный вариант, при котором учитываются интересы всех участников коммерческого процесса - от производства до клиентов. Для удобства будем называть эту систему сбалансированной.

Почему я называю выталкивающую систему анахронизмом? Судите сами: для этой системы характерны следующие признаки:

• существование «спущенного сверху» плана производства или плана продаж, часто мало или почти не связанного с рыночной ситуацией и реально сложившейся конкуренцией;
• влияние отдельных поставщиков на эффективность закупок исключительно велико. По большому счёту ассортиментная политика такой компании почти полностью зависит от ассортимента её стратегических поставщиков;
• явное предпочтение метода консигнации в закупках, то есть такого метода, при котором поставщик затаривает склады покупателя своими товарами, как бы отдавая их ему на хранение до того момента, когда у покупателя возникнет в них необходимость. С одной стороны это удобно, поскольку позволяет избежать авральных закупок, имея в наличии нужный товар без необходимости планировать его расход, заказывать, оплачивать заранее и ждать его поступления на склад, глядя на часы. С другой стороны, компания-закупщик в этом случае несёт дополнительные расходы на хранение товара, которые очень редко добровольно компенсируются поставщиком;
• предоставляемая клиентам отсрочка практически напрямую зависит от отсрочки платежа, предоставляемой поставщиками;
• низкая конкурентоспособность компании-закупщика, вызванная тем, что возможности компании по продажам ограничены имеющимся в наличии стоком;
• относительно низкий профессиональный уровень закупщиков, поскольку вялотекущая закупочная деятельность, проходящая в плановом режиме не даёт им возможности развить в себе способности к молниеносной реакции на изменение потребностей клиента или на изменение рыночной ситуации. По большому счёту, способности закупщиков быстро реагировать на происходящее и принимать оптимальные решения в максимально сжатые сроки просто атрофируются в условиях «плановости» и предсказуемости закупок;
• отдел маркетинга такой компании обычно ориентирован на сбыт имеющихся в наличии товаров, а не на реальные потребности рынка в данный текущий момент;
• большое количество неликвидных остатков товаров;
• ценовая политика недостаточно гибкая, поскольку при формировании цен продаж руководство в первую очередь учитывает не рыночную стоимость товара, а ориентируется на цены закупки с учётом своих производственных издержек или затрат на доставку и хранение товара.

Английский глагол, максимально  точно характеризующий такую  систему, - «push» (толкать). Алгоритм действий при этой системе выглядит так:

1. Составили план производства (план продаж).
2. Закупили сырьё - произвели товар или затарили склад товаром стратегического поставщика.
3. Всячески пытаемся имеющийся на складе товар вытолкнуть.

Думаю, вы согласитесь, что эта система уже стала историей для большинства коммерческих организаций. И что для них гораздо более привычна вытягивающая система, которую лучше всего можно описать английским глаголом «pull» (тянуть). В современных условиях коммерческие компании в своём большинстве относятся к клиентоориентированным.» <http://planetahr.ru/publication/3313>

Заключение: В этом параграфе я  ознакомилась с истоками возникновения толкающей системы, выявила её положительные и отрицательные стороны. А так же  предложила путь решения проблемы, связанной с возможными рисками при , использование этой системы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.  Разработка  « Выталкивающей» производственной  системы ЗАО «Колос»

2.1.Общая характеристика  ЗАО «Колос»

Объектом исследования работы является Закрытое акционерное общество ЗАО «Колос», созданное в 1998 году с введением в эксплуатацию мельничного  комплекса и элеватора. За время  осуществления производственной деятельности ЗАО «Колос» прошло следующие  этапы развития:

2000 г. – установлен миникрупоцех (производительностью 7 т/сут) по производству круп.

2001 г. – общая производительность мукомольного производства увеличена до 900 т/месяц, путем запуска еще одной мельницы производительностью 15 т/сут.

начало 2002 г. – растет производство круп, в связи с пуском в эксплуатацию дополнительного цеха, производительностью 20 т/сут.

конец 2002 г. – проведена очередная реконструкция крупоцехов с установкой дополнительного оборудования, которая позволяет на двух линиях крупоцеха получать элитное пшено высшего сорта, общая производительность по крупам доведена до 1000 т/мес.

С началом 2003 года на предприятии  была разработана технология и выполнены  проектные работы для проведения постепенной координальной реконструкции мучного производства, которая проводилась в три этапа:

I этап – проектирование, монтаж и наладка новейшего  оборудования фирмы «UNORMAK» (Турция) по производству муки, производительностью  60 т/сут (введено в эксплуатацию в конце 2004 года). Общая производительность достигла 90 т/сут.

II этап (конец 2004 г.-начало 2005 г.) – установка дополнительной размольной секции 60 т/сут и доведения общей производительности мукомольного цеха №2 до 120 т/сут.

III этап (2005 г.) – проектирование и реконструкция мукомольного цеха №1 с заменой двух минимельниц по 15 т/сут на новейшее оборудование фирмы «UNORMAK», производительностью 140 т/сут.

Одновременно с этими  работами предприятием были сделаны  немалые инвестиции в приобретение дополнительных зданий, сооружений и  технологического транспорта. Выполнен огромный объем по строительству  и модернизации приобретенных зданий в склады напольного хранения зерна. На сегодняшний инфраструктура ЗАО «Колос» состоит из:

мукомольного цеха №1 (мельница, производительностью 140 т/сут);

мукомольного цеха №2 (мельница, производительностью 120 т/сут);

крупоцех 40–60 т/сут (в зависимости от переработки сырья);

цеха по фасовке муки в  одно- и двухкилограммовые бумажные пакеты, производительностью до 55 т/сут, укомплектованный полностью автоматической фасовочной линией, производства «Sellier& Bellot» (Чехия);

складов напольного хранения зерна, емкостью одновременного хранения 30000 тонн;

складов готовой продукции, общей площадью 5000 кв. м.;

заготовительного участка, общей площадью 50000 кв. м. складов  напольного хранения;

аттестованной лаборатории, полностью укомплектованной оборудованием, позволяющим контролировать весь процесс  приемки, производства и отгрузки зерна  и продуктов его переработки;

автопарка технологического транспорта, состоящего из: десяти автомобилей КАМАЗ и по две транспортные единицы ЗИЛ, Газель и ISUZU.

Юридический адрес: Россия, Белгородская обл., Белгородский р-н, пос. Красный Октябрь.

Основной целью ЗАО  «Колос», согласно Устава является удовлетворение общественных потребностей в товарах, работах и услугах, производимых, осуществляемых и оказываемых обществом, обеспечение занятости населения и извлечение прибыли в интересах акционеров.

ЗАО «Колос» производит муку пшеничную, муку ржаную, крупу манную, различные виды комбикормов (как  рассыпные, так и гранулированные, крупка), кормовые смеси.

Динамика основных производственных показателей Общества представлена в табл. 1:

Таблица 1. Динамика основных производственных показателей деятельности ЗАО «Колос» за 2011–2012 годы

Основные показатели	един. изм.	2011 г. факт	2012 г. факт.	+% отклон.
Переработано продовольственной  пшеницы	тн.	80406	79489	98,8
Объем выпуска муки, крупы  в натуральном выражении	тн.	59565	58957	99,0
Объем реализации продукции, работ, услуг – всего,	т.р.	532960	710370	133,3
Выпуск продукции в натуральном выражении,	тн.	58957	60000	1,8
Выпуск продукции в  стоимостном выражении,	т.р	699049	727151	4,02