Разработка « Выталкивающей» производственной системы ЗАО «Колос»

Таким образом, следует отметить,что объектом исследования является ЗАО «Колос», занимающееся закупкой и переработкой зерна и производством муки и крупы. У предприятия наблюдается уменьшение численности работников и сокращение фонда рабочего времени. Управление основным производством осуществляется на основе «выталкивающей» системы. Процесс производства муки включает в себя следующие стадии: формирование помольных партий; очистка от примесей; очистка поверхности зерна сухим или влажным способами; гидротермическая обработка зерна; измельчение зерна. Деятельность компаний мукомольной отрасли напрямую зависит от положения на хлебопекарных предприятиях и предприятиях, сырьем для производства которых является мукомольная продукция. Также состояние предприятий мукомольной отрасли, являющихся переработчиками зерна, зависит от урожая зерна.

Заключение: В данной главе рассматривается система «выталкивания», на которой стоиться производственная политика ЗАО «Колос». Изучен процесс изготовления продукции от закупки сырья до сбыта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Основные направления совершенствования производственной системы ЗАО «Колос»

3.1 Организация  совершенствования производственной  системы ЗАО «Колос»

 

Эффективность производственной системы определяется тем, насколько  рационально используются имеющиеся  на предприятии ресурсы (труд, капитал, сырье и материалы и др.), с  учетом производственной специфики  предприятия и особенностей его  внешнего окружения. Основные показатели, позволяющие дать обоснованную оценку эффективности существующей производственной системы по сравнению с предприятиями-аналогами  и указать направления совершенствования  производственной системы предприятия, представлены ниже .

 

Таблица 4. Индикаторы эффективности  производственной системы

Компоненты ПС	Индикаторы эффективности  ПС
Управление закупками	Объем и оборачиваемость  запасов на складе Доля бракованных комплектующих Интенсивность поставок Количество срывов поставок
Операции рабочих	Расход времени на основные и вспомогательные рабочие операции Количество и время  незапланированных простоев рабочих Количество рацпредложений на одного рабочего
Обслуживание оборудования	Количество и время  незапланированных простоев оборудования Расход времени в связи  с установкой, пуском, переналадкой оборудования
Управление материальными  потоками	Длина пути перемещения ресурсов от поступления на предприятие до отправки конечному потребителю Объем и оборачиваемость  запасов незавершенной продукции
Управление качеством	Количество выявленных дефектов Частота возникновения дефектов по причине отказа оборудования, ошибок в рабочих операциях, бракованной  продукции поставщиков и др.

 

Таким образом, руководству  ЗАО «Колос» следует сосредоточить  свои усилия на фиксации и отслеживании индикаторов эффективности, и последующим  внедрении изменений и новаций  в компоненты производственной системы.

Рассмотрим возможные  направления совершенствования  управления закупок на предприятии. Прежде всего, нужно создать карты  потока создания ценности, которые  являются одними из самых важных инструментов построения организации и были разработаны  и внедрены на японских промышленных предприятиях. Карта потока создания ценности представляет собой как  бы фотографию того, что происходит на предприятии в реальности. Зачастую при построении карты текущего состояния  выявляются очень грубые нарушения  технологии, а время выполнения тех  или иных операций значительно отличается от описанного в документах (например, в техпроцессе). Этот процесс делится на два этапа:

1. Построение карты текущего  состояния предусматривает анализ  существующих процессов в потоке  создания ценности; выявление источников  потерь. При создании карты фиксируются  следующие данные: название оборудования  или процесса; время выполнения  операции или процесса (фиксируется  фактическое время, а не указанное  в существующей на данный момент  документации); надежность оборудования (время работы оборудования без  поломок); количество операторов  или сотрудников, выполняющих  определенную операцию или обслуживающих  процесс; наличие запасов на складе сырья и материалов для данного потока (в днях), количество готовой продукции (в днях), количество межоперационных и межцеховых запасов незавершенной продукции по данному потоку (в днях); порядок и сроки размещения заказов у поставщиков по данному потоку; порядок отгрузки и сроки формирования заказов от клиентов на данный вид продукции или группы продуктов; время такта – период, за который должна быть изготовлена единица продукции, рассчитывается исходя из потребности клиента в день или в смену; время такта задает время цикла, то есть выполнение одной операции должно быть меньше или равно времени такта; порядок планирования производства на предприятии, а также уровень детализации этих планов и порядок прохождения этих документов.

2. Построение карты будущего  состояния (то, что мы хотим  получить), в нее должно быть  включено: создание плана по ликвидации  источников потерь; назначение руководителя  проекта по внедрению изменений  в определенном потоке; определение  ключевых показателей работы  по реализации проекта; определение  сроков реализации проекта.

Одно из самых главных  требований, способствующих эффективности  – это снижение на предприятии  запасов сырья, материалов, полуфабрикатов. Все производственные подразделения  предприятия снабжаются материальными  ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю  стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней  стадии. Аналогично, с предпоследней  стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов, то есть размеры производства на данном участке определяются потребностями  следующего производственного участка. Таким образом, снижается риск порчи  запасов, затраты на их закупку и  хранение. Для избегания срывов поставок и снижения риска поставок некачественного  сырья следует поддерживать долгосрочные договорные отношения с поставщиками. Кроме того, количество поставщиков  должно быть достаточным, при возникновении  проблемы с одним поставщиком, заранее  должна быть известна замена ему.

Самым важным компонентом  производственной системы является управление производственным персоналом. Для эффективной работы персонала, прежде всего, должны применяться действенные  методы стимулирования и мотивации, главная цель которых это –  вовлеченность работников в производственный процесс. Работники на своем рабочем  месте должны также заниматься сбором и анализом информации о работе не только на своем рабочем месте, но и о производственном процессе вцелом. Это повышает универсальность, взаимозаменяемость работников, позволяет оперативней решать проблемы, связанные, например, с поломкой оборудования, также зная, как знает производственный процесс, можно наилучшим способом организовать работу. В компании должна действовать система подачи предложений. Эта система направлена на стимулирование сотрудников всех уровней для подачи рационализаторских предложений. Преимущество должно отдаваться командной работе.

При обслуживании оборудования должны решаться следующие задачи: 1) возможность переналадки оборудования, универсальность применяемых запчастей; 2) постоянный контроль за состоянием оборудования и возможность быстрого ремонта; 3) основным критерием выбора должна стать экономичность оборудования – безопасность в применении, экономичность, ускорение операций, снижение затрат сырья; 4) создание информационных стендов  и инструкций о правилах работы на данном оборудовании.

В рамках управления качеством  предусматривается постоянный контроль всех процессов и операций, применяемого сырья, условий хранения муки. При  возможности устранение дефектов должно производиться на том участке, на котором он возник сразу с момента  обнаружения. Ответственность за качество возлагается на сотрудников всех уровней – сверху донизу.

Для эффективного управления материальными потоками необходимо устранить лишние операции и перемещения  на рабочем месте, то есть рационально  организовать рабочие места. Необходимо сократить простои, для этого  создают запасы незавершенной продукции  и осуществляют упреждающие меры, позволяющие предупредить неплановую остановку оборудования. Необходимо также сократить лишние перемещения  производства продукции по различным  операциям, уменьшить потери от ущерба вследствие транспортировки с помощью  создания операционных карт, размещению рядом различных производственных процессов.

Для совершенствования производственной системы необходимо, в первую очередь  создать карты потока создания ценности, предусматривающие анализ существующих процессов в потоке создания ценности; выявление источников потерь, а также  проектирование производственных процессов  в будущем. Для эффективной работы персонала, прежде всего, должны применяться  действенные методы стимулирования и мотивации, главная цель которых  это – вовлеченность работников в производственный процесс. В компании должна действовать система подачи предложений, направленная на стимулирование сотрудников всех уровней для  подачи рационализаторских предложений. В целях снижения на предприятии  запасов сырья, материалов, полуфабрикатов все производственные подразделения  предприятия снабжаются материальными  ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Для эффективного управления материальными потоками необходимо устранить лишние операции и перемещения на рабочем месте, сократить простои, для этого  создают запасы незавершенной продукции  и осуществляют упреждающие меры, позволяющие предупредить неплановую остановку оборудования. В рамках управления качеством предусматривается  постоянный контроль всех процессов  и операций, применяемого сырья, условий хранения муки. При возможности устранение дефектов должно производиться на том участке, на котором он возник сразу с момента обнаружения.

Заключение: В этом параграфе я обозначила недостатки производственной системы и предложила пути решения проблем путем создания карт потока.

 
3.2. Рекомендации  по совершенствованию  системы  MRP

 

Ядром MRP системы является программный комплекс, который и  проводит все расчеты и анализ по определенным алгоритмам на основании  базы данных о МР и их запасах, и  на основании производственного  расписания. На выходе программный  комплекс дает набор документов, в  том числе схемы доставки материальных ресурсов по подразделениям, объемы и  сроки поставок.

Затем собственно все планы  реализуются. Таким образом, MRP система  как бы запланировано проталкивает материальные ресурсы по подразделениям. При сбоях или изменениях производственной программы приходится перепланировать  все заново.

Метод MRP предусматривает  ряд стандартных шагов:

На первом этапе делается расчет нетто-потребностей в материалах на основании данных о составе  изделия (спецификации). Число необходимых  материалов, узлов и компонентов  оценивается с учетом имеющегося в наличии или в незавершенном производстве.

Второй шаг – расчет во времени нетто потребностей в  материалах на основании данных о  составе изделия. На этом этапе необходимые  количества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материалов. Если при этом система выявляет снижение уровня материала ниже определенного  уровня, то определяется количество, которое  нужно закупить или произвести для  удовлетворения потребности. Также  возможен расчет нетто-потребностей с  учетом правила партии (с учетом минимальной партии заказа, кратности  партии, периодичности заказа).

Третий шаг – определение  сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отделов планирования и снабжения система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и «раскручивает» назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

Достоинства данного метода - в возможности учитывать будущие  потребности предприятия, формировать  заказы на пополнение запасов в нужные сроки и в нужных объемах. Недостаток MRP - невозможность учесть ограниченность ресурсов предприятия.

Основные недостатки MRP систем:

-   значительный объем вычислений и предварительной обработки данных

-   возрастание логистических на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы еще больше уменьшить запасы МР или перейти на работу с малыми заказами с высокой частотой их выполнения

-   нечувствительность к кратковременным изменениям спроса

-   большое количество отказов из-за большой размерности системы и ее комплексности.

К этому прибавляются общие  недостатки всех толкающих систем: недостаточно точное отслеживание спроса и обязательное наличие страховых  запасов.   

 Набор выходных документов  системы MRP I.

После завершения всех необходимых  вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRP I, который в документом виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами.